Witam !
Firma Nilfisk-ALTO produkuje maszyny czyszczące, które znajdują zastosowanie w wielu dziedzinach przemysłu i proponuje ona wyjątkowe rozwiązania dla każdego klienta, m. in.
oferuje mnogość rozwiązań i innowacji w przemyśle samochodowym, bez względu na model samochodu , ciężarówki lub vana czy nawet autobusu. Niezależnie od stanowiska pracy, czy jest nim garaż, salon samochodowy czy stacja benzynowa. Firma Nilfisk-ALTO zapewni wymaganą czystość.
Zróżnicowana oferta rozwiązań jawnie wspiera twoje cele ekonomiczne, chroni wartość inwestycji, zmniejsza koszty konserwacji oraz zwiększa zyski.
Największe wymagania w stosunku do sprzętu i ludzi stawia rolnictwo. Niezależnie czy jesteś hodowcą trzody chlewnej bądź producentem wina, firma Nilfisk-ALTO proponuje dobre rozwiązanie dla każdego zadania. Dysponuje stacjonarnymi systemami do budynków gospodarczych i magazynów jak i jednostkami mobilnymi, które zdają egzamin przy pracy na liniach produkcyjnych. Również na łonie natury czy przy myciu maszyn rolniczych.
Od myjek ciśnieniowych poprzez odkurzacze przemysłowe i maszyny do mycia i zamiatania podłóg, do jednostek mobilnych po stacjonarne firma Nilfisk-ALTO może zaoferować produkty, które zaspokoją każdą potrzebę czyszczenia- z wystarczającą mocą do obsługi tego zadania.
Jednym z ich ciekawych wdrożeń jest niezależne zasilanie i użytek naturalnych źródeł wody. Są to cechy myjek ciśnieniowych firmy Nilfisk-ALTO przystosowanych do pracy na zewnątrz.
Zimno i gorąco-wodne urządzenia zasilane benzyną- POSEIDON PE lub olejem napędowym- NEPTUNE DE , potrafią pracować tam, gdzie nie ma źródeł prądu oraz dostępu do tradycyjnych źródeł wody. Te myjki mogą czerpać wodę za zbiornika, studni a nawet rzeki, dzięki czemu doskonale nadają się do pracy w terenie. Dalej zapoznaj się na http://narzedziamoje.pl/
Myjki zasilane silnikami benzynowymi lub diesla i zdolne do pobierania wody ze zbiorników, rzek czy studni są doskonałym wyjściem do zastosowania w rolnictwie i budownictwie. Fenomenalne połączenie wysokiej funkcjonalności i maksymalnej wygody, perfekcji technicznej i solidności. Znakomite rozwiązanie do każdego rodzaju czyszczenia- dostosowane, wydajne i ekonomiczne.
Konstrukcja nowego budynku lub remont starego wymaga użycia najbardziej skutecznych rozwiązań. A każdy dzień na budowie przynosi nowe wyzwania w zakresie zachowania czystości. Kluczowe do tego celu są profesjonalne maszyny o dużej mocy przeciw najtrudniejszemu brudowi. Solidne i odporne myjki wysokociśnieniowe oraz odkurzacze do pracy na sucho i mokro, wspierane przemysłowymi zamiatarkami bezpyłowymi na podłożach o różnej budowie i nawierzchni. Fabryka Nilfisk-ALTO, tworzy takie specjalistyczne maszyny odpowiadające potrzebom klientów z całego świata.
Również produkcja i magazynowanie są wyzwaniem. Hale produkcyjne, magazyny, obszary obsługi klienta, parkingi i biura wymagają regularnego sprzątania. Właśnie tu powstają najwyższe wymagania w zakresie niezawodności, bezpieczeństwa i wydajności- firma Nilfisk-ALTO może im sprostać, ponieważ jako wytwórca rozumie szeroką różnorodność aplikacji czyszczenia, które muszą być wprowadzone na tym obszarze, jak i to, z jaką częstotliwością przebiega praca w placówkach tego typu. Mając wiedzę i wieloletnie doświadczenie firma Nilfisk-ALTO jest w stanie sprostać tym dużym wymaganiom i tworzy solidne maszyny o wysokiej jakości i długiej żywotności, które zajmują najwyższe miejsca w globalnych rankingach.
wtorek, 24 listopada 2015
sobota, 1 sierpnia 2015
Przecinarki do płytek - jaką wybrać
Dzień dobry!
Elektryczna przecinarka do glazury - to maszyna do cięcia na mokro z silnikiem umieszczonym pod stołem lub nad stołem.
Te pierwsze przecinarki są zazwyczaj lekkie z małymi stołami. Transportuje i przewozi się je bez trudu. Układ chłodzenia w tych przecinarkach bazuje na napełnieniu wodą miski wstawionej pod stołem. Z chwilą włączenia tarcza jest zagłębiona w wodzie i obracając się ochładza się i równolegle płucze.
Przypadłością tego rozwiązania jest wylewanie się wody, która podczas obrotu tarczy diamentowej spłynie na blat. Dzieje się tak dlatego, że w tych maszynach pojemniki na wodę są zawsze mniejsze od blatu. Drugą ich wadą jest mniejsza precyzja cięcia. Trzeba nabrać praktyki, aby równo prowadzić płytkę.
Przecinarki do glazury z dolnym silnikiem są znacznie tańsze od modeli z górnym silnikiem i z tego względu są częściej kupowane.
Jedną z takich maszyn jest przecinarka do glazury DED 7701, przeznaczona do prac hobbystycznych lub profesjonalnych o średnim natężeniu. Moc silnika 450 wat, napędza tarczę diamentową o średnicy 180 mm. Klasa wodoszczelności pozwala, bez obaw pracować z wodą. Uchylny stół umożliwia ukosowanie płytek. W przypadku cięcia gresu należy we własnym zakresie wymienić tarczę, bo ta dostarczona z przecinarką ma zastosowanie jedynie do zwykłych fliz.
Maszyny z silnikiem umieszczonym nad stołem są przeznaczone do prac profesjonalnych. Zależnie od wymiaru stołu można ciąć płytki metrowe, i dłuższe ( modele DED 7824, Rubi DS-250-1300). Chłodzenie wodą wygląda podobnie jak na frezarkach czy tokarkach. Pompa umieszczona w korycie znajdującym się pod stołem, pompuje wodę do dyszy umieszczonej przy tarczy. Taki system chłodzenia jest najlepszy. Prowadnica, na której znajduje się głowica z silnikiem i z tarczą jest uchylna można, więc ukosować. Po szczegóły zajrzyj na blog techniczny
Profesjonalne maszyny mają najczęściej mocne silniki, dobrej jakości pompy i bardzo dobrze dopasowany układ prowadzenia rolki. Umożliwia to długą i bezproblemową pracę.
Przecinarka do płytek Dedra DED 7827 jest trafnym wyborem dla osób ceniących jakość w rozsądnej cenie . Posiada sztywną ramę i porządnie dopasowaną prowadnicę. Silnik o mocy 800 wat pozwala na cięcie większości fliz do grubości 1 milimetra. Aluminiowy stół pomieści płytki do długości 650 mm. Maszyna ma możliwość cięcia pod kątem dzięki przykładnicy kątowej i ukosowania po przekręceniu silnika z prowadnicą. Tak jak większość maszyn Dedra DED 7827 ma tarczę do płytek szkliwionych. Jeżeli w planach jest cięcie gresu to trzeba samemu dokupić odpowiednią tarczę. Zaletą tej przecinarki jest niewątpliwie cena i jakości.
Inna maszyna warta zaprezentowania to w pełni profesjonalna przecinarka do płytek DC-250 która została specjalnie zaprojektowana do cięcia gresu porcelanowego, płytek szkliwionych i innych materiałów budowlanych. Posiada wydajny silnik 1,1kW, z dodatkowym zabezpieczeniem termicznym i składany stół do łatwiejszego transportu. Cięcia pod kątem ułatwiają: precyzyjna przykładnica i listwa z podziałką umieszczona na stole. Głowica z silnikiem umieszczona jest na szczelnych łożyskach i bezbłędnie współpracuje z prowadnicą, którą można pochylić do ukosowania.
Elektryczna przecinarka do glazury - to maszyna do cięcia na mokro z silnikiem umieszczonym pod stołem lub nad stołem.
Te pierwsze przecinarki są zazwyczaj lekkie z małymi stołami. Transportuje i przewozi się je bez trudu. Układ chłodzenia w tych przecinarkach bazuje na napełnieniu wodą miski wstawionej pod stołem. Z chwilą włączenia tarcza jest zagłębiona w wodzie i obracając się ochładza się i równolegle płucze.
Przypadłością tego rozwiązania jest wylewanie się wody, która podczas obrotu tarczy diamentowej spłynie na blat. Dzieje się tak dlatego, że w tych maszynach pojemniki na wodę są zawsze mniejsze od blatu. Drugą ich wadą jest mniejsza precyzja cięcia. Trzeba nabrać praktyki, aby równo prowadzić płytkę.
Przecinarki do glazury z dolnym silnikiem są znacznie tańsze od modeli z górnym silnikiem i z tego względu są częściej kupowane.
Jedną z takich maszyn jest przecinarka do glazury DED 7701, przeznaczona do prac hobbystycznych lub profesjonalnych o średnim natężeniu. Moc silnika 450 wat, napędza tarczę diamentową o średnicy 180 mm. Klasa wodoszczelności pozwala, bez obaw pracować z wodą. Uchylny stół umożliwia ukosowanie płytek. W przypadku cięcia gresu należy we własnym zakresie wymienić tarczę, bo ta dostarczona z przecinarką ma zastosowanie jedynie do zwykłych fliz.
Maszyny z silnikiem umieszczonym nad stołem są przeznaczone do prac profesjonalnych. Zależnie od wymiaru stołu można ciąć płytki metrowe, i dłuższe ( modele DED 7824, Rubi DS-250-1300). Chłodzenie wodą wygląda podobnie jak na frezarkach czy tokarkach. Pompa umieszczona w korycie znajdującym się pod stołem, pompuje wodę do dyszy umieszczonej przy tarczy. Taki system chłodzenia jest najlepszy. Prowadnica, na której znajduje się głowica z silnikiem i z tarczą jest uchylna można, więc ukosować. Po szczegóły zajrzyj na blog techniczny
Profesjonalne maszyny mają najczęściej mocne silniki, dobrej jakości pompy i bardzo dobrze dopasowany układ prowadzenia rolki. Umożliwia to długą i bezproblemową pracę.
Przecinarka do płytek Dedra DED 7827 jest trafnym wyborem dla osób ceniących jakość w rozsądnej cenie . Posiada sztywną ramę i porządnie dopasowaną prowadnicę. Silnik o mocy 800 wat pozwala na cięcie większości fliz do grubości 1 milimetra. Aluminiowy stół pomieści płytki do długości 650 mm. Maszyna ma możliwość cięcia pod kątem dzięki przykładnicy kątowej i ukosowania po przekręceniu silnika z prowadnicą. Tak jak większość maszyn Dedra DED 7827 ma tarczę do płytek szkliwionych. Jeżeli w planach jest cięcie gresu to trzeba samemu dokupić odpowiednią tarczę. Zaletą tej przecinarki jest niewątpliwie cena i jakości.
Inna maszyna warta zaprezentowania to w pełni profesjonalna przecinarka do płytek DC-250 która została specjalnie zaprojektowana do cięcia gresu porcelanowego, płytek szkliwionych i innych materiałów budowlanych. Posiada wydajny silnik 1,1kW, z dodatkowym zabezpieczeniem termicznym i składany stół do łatwiejszego transportu. Cięcia pod kątem ułatwiają: precyzyjna przykładnica i listwa z podziałką umieszczona na stole. Głowica z silnikiem umieszczona jest na szczelnych łożyskach i bezbłędnie współpracuje z prowadnicą, którą można pochylić do ukosowania.
czwartek, 30 lipca 2015
Bosch - klucz udarowy
Cześć
Firma Bosch poszerzyła swój asortyment zasilany akumulatorem o klucz udarowy Bosch GDX 18 V-EC z dwu funkcyjnym uchwytem osprzętowym w standardzie 1 i 1 cala. Z zapewnień producenta dowiadujemy się, że klucz udarowy będzie dwa razy bardziej żywotny, niż podobne zakrętarki z silnikami szczotkowymi. System bezszczotkowych silników EC powoduje również, że elektronarzędzie jest znacznie lżejsze i bardziej kompaktowe. Praca przebiega dwuetapowo, najpierw jest realizowane płynne odkręcanie lub dokręcanie bez obciążenia. Mechanizm udarowy włączy się po zatrzymaniu śruby lub wkręta i będzie do tej pory wkręcał z wykorzystaniem udaru.
Maszyna jest zasilana z akumulatora o pojemności 4,0 Ah. W zestawie są dwa takie akumulatory. Dla przykładu podam, że na jednym akumulatorze może wkręcić około 470 wkrętów 6x65 mm w sośnie czyli o 40% więcej niż modele bez silnika EC. Układ silnik - przekładnia sprawia, że klucz udarowy jest bardzo wszechstronny i nadaje się do prac w materiałach miękkich - drewno i twardych - stal.
Klucz udarowy GDX 18 V-EC został tak skonstruowany, że pracuje bez odrzutu. Ma to wyczuwalny wpływ na komfort pracy, przede wszystkim przy dokręcaniu, tzw. twardym z dużym momentem obrotowym. Zajrzyj na bloga http://poradniktechniczny.com/
Mamy do dyspozycji dwa rodzaje mocowania kluczy na zewnętrzny kwadrat 1/2 cala i wewnętrzny sześciokąt do bitów 1/4 cala. Zastrzeżony system uznają wszyscy ci, którzy wykonują mieszane prace z użyciem kluczy nasadowych i bitów z mocowaniem 1/4".
Zasadniczym układem w tym systemie mocowania jest 3 stopniowa regulacja momentu obrotowego Power Control. Jest to niesłychanie istotne przy stosowaniu osprzętu 1/2" - 1/4". W przypadku odkręcania i dokręcania z użyciem kluczy nasadowych 1/2 możemy korzystać z maksymalnego momentu obrotowego 185 Nm. Pozwala to na wkręcanie i wykręcanie śrub max. M16. Natomiast w przypadku bitów 1/4" taka siła obrabiałaby nam gniazda wkrętów lub zrywała bity. Dlatego system Power Control pozwala bezpiecznie dostosować moment obrotowy do naszych potrzeb.
Należałoby zapoznać się z tabelką poglądowych wytrzymałości śrub zależnie od przekroju i klasy śruby, czasu dokręcania i typu połączenia: twarde, sprężyste czy miękkie.
Klucz GDX ma długość 158 mm i z akumulatorem 4,0 Ah waży 1,7 kg. Jego niewielkie rozmiary pozwalają na komfortową pracę w miejscach niedostępnych i na wysokości. Każdy, kto pracował wkrętarką nad głową i wkręcał lub odkręcał kilkaset śrub lub wkrętów będzie wiedział, o czym piszę.
Pomagają w tym również trzy diody umieszczone w obudowie przekładni i w razie potrzeby zapewniające dobre oświetlenie miejsca pracy.
Narzędzie jest zasilane przez akumulator litowo-jonowy 18 V. Można go doładowywać w dowolnej chwili. I tak jak wszystkie akumulatory Litowo jonowe najlepiej przechowywać w pełni naładowane. Akumulatory posiadają system ECP, który ochrania je przed całkowitym rozładowaniem i nieodwracalnym ich uszkodzeniem.
Firma Bosch poszerzyła swój asortyment zasilany akumulatorem o klucz udarowy Bosch GDX 18 V-EC z dwu funkcyjnym uchwytem osprzętowym w standardzie 1 i 1 cala. Z zapewnień producenta dowiadujemy się, że klucz udarowy będzie dwa razy bardziej żywotny, niż podobne zakrętarki z silnikami szczotkowymi. System bezszczotkowych silników EC powoduje również, że elektronarzędzie jest znacznie lżejsze i bardziej kompaktowe. Praca przebiega dwuetapowo, najpierw jest realizowane płynne odkręcanie lub dokręcanie bez obciążenia. Mechanizm udarowy włączy się po zatrzymaniu śruby lub wkręta i będzie do tej pory wkręcał z wykorzystaniem udaru.
Maszyna jest zasilana z akumulatora o pojemności 4,0 Ah. W zestawie są dwa takie akumulatory. Dla przykładu podam, że na jednym akumulatorze może wkręcić około 470 wkrętów 6x65 mm w sośnie czyli o 40% więcej niż modele bez silnika EC. Układ silnik - przekładnia sprawia, że klucz udarowy jest bardzo wszechstronny i nadaje się do prac w materiałach miękkich - drewno i twardych - stal.
Klucz udarowy GDX 18 V-EC został tak skonstruowany, że pracuje bez odrzutu. Ma to wyczuwalny wpływ na komfort pracy, przede wszystkim przy dokręcaniu, tzw. twardym z dużym momentem obrotowym. Zajrzyj na bloga http://poradniktechniczny.com/
Mamy do dyspozycji dwa rodzaje mocowania kluczy na zewnętrzny kwadrat 1/2 cala i wewnętrzny sześciokąt do bitów 1/4 cala. Zastrzeżony system uznają wszyscy ci, którzy wykonują mieszane prace z użyciem kluczy nasadowych i bitów z mocowaniem 1/4".
Zasadniczym układem w tym systemie mocowania jest 3 stopniowa regulacja momentu obrotowego Power Control. Jest to niesłychanie istotne przy stosowaniu osprzętu 1/2" - 1/4". W przypadku odkręcania i dokręcania z użyciem kluczy nasadowych 1/2 możemy korzystać z maksymalnego momentu obrotowego 185 Nm. Pozwala to na wkręcanie i wykręcanie śrub max. M16. Natomiast w przypadku bitów 1/4" taka siła obrabiałaby nam gniazda wkrętów lub zrywała bity. Dlatego system Power Control pozwala bezpiecznie dostosować moment obrotowy do naszych potrzeb.
Należałoby zapoznać się z tabelką poglądowych wytrzymałości śrub zależnie od przekroju i klasy śruby, czasu dokręcania i typu połączenia: twarde, sprężyste czy miękkie.
Klucz GDX ma długość 158 mm i z akumulatorem 4,0 Ah waży 1,7 kg. Jego niewielkie rozmiary pozwalają na komfortową pracę w miejscach niedostępnych i na wysokości. Każdy, kto pracował wkrętarką nad głową i wkręcał lub odkręcał kilkaset śrub lub wkrętów będzie wiedział, o czym piszę.
Pomagają w tym również trzy diody umieszczone w obudowie przekładni i w razie potrzeby zapewniające dobre oświetlenie miejsca pracy.
Narzędzie jest zasilane przez akumulator litowo-jonowy 18 V. Można go doładowywać w dowolnej chwili. I tak jak wszystkie akumulatory Litowo jonowe najlepiej przechowywać w pełni naładowane. Akumulatory posiadają system ECP, który ochrania je przed całkowitym rozładowaniem i nieodwracalnym ich uszkodzeniem.
wtorek, 28 lipca 2015
Stal nierdzewna - właściwości
Właściwości mechaniczne i magnetyczne części złącznych ze stali nierdzewnych odpornych na korozję w oparciu o PN-EN ISO 3506: 2000.
Wyżej wymieniona norma jest z roku 2000. Od tej pory pojawiły się nowe rodzaje stali nierdzewnych, jednak większość informacji jest nadal aktualna i przydatna.
Pierwsza cześć będzie obejmowała charakterystykę grupy A.
Stale z grupy A (struktura austenityczna)
W ISO 3506 podano pięć głównych rodzajów stali austenitycznych: od A1 do A5. Nie można ich hartować (poza kilkoma wyjątkami) i zwykle są niemagnetyczne.
Stale nierdzewne przeznaczone do hartowania to stale martenzytyczne, stanowią jedną z grup stali nierdzewnych o wysokich właściwościach wytrzymałościowych. Wykorzystywane są do produkcji narzędzi tnących (elementy maszyn tnących, noże myśliwskie, sprzęt chirurgiczny)i inne. Stale tej grupy stosuje się w mało agresywnych środowiskach korozyjnych, nie znajdują więc zastosowania do produkcji elementów złącznych ( śruby, nakrętki ze stali nierdzewnej).
W celu zmniejszenia podatności na utwardzanie, do stali rodzajów od A1 do A5 można dodać miedź. Więcej na blogu http://narzedziatechnika.pl/
Ponieważ tlenek chromu zwiększa odporność stali na korozję, dla stali niestabilizowanych rodzajów A2 i A4, bardzo ważna jest niska zawartość węgla. Z powodu wysokiego powinowactwa chromu do węgla uzyskuje się węglik chromu zamiast tlenku chromu, który jest bardziej właściwy w podwyższonych temperaturach.
Dla stali stabilizowanych, rodzajów A3 i A5, składniki Ti, Nb lub Ta reagując z węglem powodują, w pełnym zakresie, powstawanie tlenku chromu, co redukuje niebezpieczeństwo powstania korozji między krystalicznej.
W przypadku zastosowania śrub i nakrętek, które mają być użyte w środowisku morskim, wymagane są stale o zawartościach Cr i Ni około 20% i od 4,5% do 6,5% Mo.
Stale austenityczne o wyższej zawartości Ni i w niektórych przypadkach azotu są przeznaczone do głębokiego tłoczenia. Wzrost stężenia niklu w składzie chemicznym, tych stali, powoduje wyższą tłoczność bez zmiany własności magnetycznych.
Przy dużych naciskach powierzchniowych trące powierzchnie mogą się zacierać. Może to zachodzić na gwincie śrub i nakrętek, na powierzchni styku. Stale kwasoodporne są do tego zjawiska bardziej skłonne od stali normalnych. Dla połączeń sprężystych i przy określonych warunkach wykorzystywania zaleca się użycie pary materiałów A2 i A4, można także oddzielić części trące warstewką smaru.
Wszystkie części złączne ze stali nierdzewnej austenitycznej są zwykle niemagnetyczne, ich przenikalność magnetyczna wynosi ok. 1. Stale o strukturze ferrytycznej, martenzytycznej, ferrytyczno-austenitycznej-Duplex są natomiast magnetyczne.
Przeróbka plastyczna na zimno stali austenitycznych powoduje częściowe przekształcenie fazy austenitycznej w martenzyt, który jest ferromagnetyczny. Zjawisko to zależy od składu chemicznego stali, a w szczególności od udziału pierwiastków stabilizujących fazę austenityczną. Proces ten niweluje się przez wyżarzanie stali i gwałtowne schłodzenie. Taki zabieg powoduje, że powstały martenzyt zostaje przekształcony ponownie w paramagnetyczny austenit.
Również skład chemiczny ma znaczący wpływ na magnetyczność stali nierdzewnej.
Pierwiastki stabilizujące fazę austenityczną (nikiel, azot) minimalizują skłonność stali austenitycznych do umocnienia przez zgniot. Dodatek molibdenu, tytanu i niobu wpływa na stabilizację fazy ferrytycznej.
Wyżej wymieniona norma jest z roku 2000. Od tej pory pojawiły się nowe rodzaje stali nierdzewnych, jednak większość informacji jest nadal aktualna i przydatna.
Pierwsza cześć będzie obejmowała charakterystykę grupy A.
Stale z grupy A (struktura austenityczna)
W ISO 3506 podano pięć głównych rodzajów stali austenitycznych: od A1 do A5. Nie można ich hartować (poza kilkoma wyjątkami) i zwykle są niemagnetyczne.
Stale nierdzewne przeznaczone do hartowania to stale martenzytyczne, stanowią jedną z grup stali nierdzewnych o wysokich właściwościach wytrzymałościowych. Wykorzystywane są do produkcji narzędzi tnących (elementy maszyn tnących, noże myśliwskie, sprzęt chirurgiczny)i inne. Stale tej grupy stosuje się w mało agresywnych środowiskach korozyjnych, nie znajdują więc zastosowania do produkcji elementów złącznych ( śruby, nakrętki ze stali nierdzewnej).
W celu zmniejszenia podatności na utwardzanie, do stali rodzajów od A1 do A5 można dodać miedź. Więcej na blogu http://narzedziatechnika.pl/
Ponieważ tlenek chromu zwiększa odporność stali na korozję, dla stali niestabilizowanych rodzajów A2 i A4, bardzo ważna jest niska zawartość węgla. Z powodu wysokiego powinowactwa chromu do węgla uzyskuje się węglik chromu zamiast tlenku chromu, który jest bardziej właściwy w podwyższonych temperaturach.
Dla stali stabilizowanych, rodzajów A3 i A5, składniki Ti, Nb lub Ta reagując z węglem powodują, w pełnym zakresie, powstawanie tlenku chromu, co redukuje niebezpieczeństwo powstania korozji między krystalicznej.
W przypadku zastosowania śrub i nakrętek, które mają być użyte w środowisku morskim, wymagane są stale o zawartościach Cr i Ni około 20% i od 4,5% do 6,5% Mo.
Stale austenityczne o wyższej zawartości Ni i w niektórych przypadkach azotu są przeznaczone do głębokiego tłoczenia. Wzrost stężenia niklu w składzie chemicznym, tych stali, powoduje wyższą tłoczność bez zmiany własności magnetycznych.
Przy dużych naciskach powierzchniowych trące powierzchnie mogą się zacierać. Może to zachodzić na gwincie śrub i nakrętek, na powierzchni styku. Stale kwasoodporne są do tego zjawiska bardziej skłonne od stali normalnych. Dla połączeń sprężystych i przy określonych warunkach wykorzystywania zaleca się użycie pary materiałów A2 i A4, można także oddzielić części trące warstewką smaru.
Wszystkie części złączne ze stali nierdzewnej austenitycznej są zwykle niemagnetyczne, ich przenikalność magnetyczna wynosi ok. 1. Stale o strukturze ferrytycznej, martenzytycznej, ferrytyczno-austenitycznej-Duplex są natomiast magnetyczne.
Przeróbka plastyczna na zimno stali austenitycznych powoduje częściowe przekształcenie fazy austenitycznej w martenzyt, który jest ferromagnetyczny. Zjawisko to zależy od składu chemicznego stali, a w szczególności od udziału pierwiastków stabilizujących fazę austenityczną. Proces ten niweluje się przez wyżarzanie stali i gwałtowne schłodzenie. Taki zabieg powoduje, że powstały martenzyt zostaje przekształcony ponownie w paramagnetyczny austenit.
Również skład chemiczny ma znaczący wpływ na magnetyczność stali nierdzewnej.
Pierwiastki stabilizujące fazę austenityczną (nikiel, azot) minimalizują skłonność stali austenitycznych do umocnienia przez zgniot. Dodatek molibdenu, tytanu i niobu wpływa na stabilizację fazy ferrytycznej.
wtorek, 21 lipca 2015
Stal nierdzewna
Popularność stali nierdzewnych
Trudno nie zauważyć, że stale nierdzewne mają już od jakiegoś okresu dominującą pozycję, jako materiał do wytwarzania urządzeń w przemyśle spożywczym, i dekoracyjnym. Surowiec ten, choć kosztowny w porównaniu z stalą konstrukcyjną, panuje na rynku, a to na skutek odporności na korozję. Stale te cały czas zachowują satynową lub wypolerowaną powierzchnię niezależnie od warunków atmosferycznych, kontaktu z wysoce korozyjnymi artykułami spożywczymi, detergentami.
Design nie jest wyłączną zaletą, najistotniejszą, to brak zanieczyszczeń, jakie mogłyby się przedostać do przetwarzanego pożywienia, skazić go lub odmienić jego właściwości, smak, kolor.
Producenci wina wiedzą, że moszcz nie powinien mieć kontaktu ze stalą, bo żelazo przejdzie do soku i w późniejszym czasie może doprowadzić do jego zepsucia. Zajrzyj na blog http://wiertlogres.pl/
Podobnie dzieje się z innymi produktami spożywczymi takimi jak: kapusta kiszona, soki, piwa, mięsa, pulpy warzywne i przetwory mleczne. Właściwości antykorozyjne są w tych stalach niezmienne ważne, biorąc pod uwagę obróbkę termiczną, czyli gotowanie, smażenie lub zamrażanie. W związku z tym nie wymagają dodatkowych powłok ochronnych. Są na dłuższą metę tańsze w eksploatacji. Dzieje się tak, albowiem chrom zawarty w stali tworzy ochronną warstwę tlenku na nawierzchni. Tlenki tworzą się, jeżeli tylko jest dostęp tlenu. Najciekawsze jest to, że jeżeli zlikwidujemy warstwę tlenku, na przykład podczas mycia lub szorowania, to taka powłoka mając kontakt z wszechobecnym tlenem, zaraz się odbuduje. To znaczy możemy stwierdzić, że sama się regeneruje.
Gorzej jest w trakcie obróbki ściernej lub cięcia. Istnieje wówczas ryzyko przedostania się np. siarki z materiałów ściernych na powierzchnię stali i to może spowodować korozję. Ważne jest, więc zastosowanie tylko narzędzi ściernych lub spawalniczych przystosowanych do odróbki stali INOX.
Stale nierdzewne są nieco trudniejsze w obróbce niż stale konstrukcyjne. Najczęściej wiercenie, cięcie i obróbka powierzchni przysparza więcej kłopotów, ale o tym napiszę następnym razem.
Trudno nie zauważyć, że stale nierdzewne mają już od jakiegoś okresu dominującą pozycję, jako materiał do wytwarzania urządzeń w przemyśle spożywczym, i dekoracyjnym. Surowiec ten, choć kosztowny w porównaniu z stalą konstrukcyjną, panuje na rynku, a to na skutek odporności na korozję. Stale te cały czas zachowują satynową lub wypolerowaną powierzchnię niezależnie od warunków atmosferycznych, kontaktu z wysoce korozyjnymi artykułami spożywczymi, detergentami.
Design nie jest wyłączną zaletą, najistotniejszą, to brak zanieczyszczeń, jakie mogłyby się przedostać do przetwarzanego pożywienia, skazić go lub odmienić jego właściwości, smak, kolor.
Producenci wina wiedzą, że moszcz nie powinien mieć kontaktu ze stalą, bo żelazo przejdzie do soku i w późniejszym czasie może doprowadzić do jego zepsucia. Zajrzyj na blog http://wiertlogres.pl/
Podobnie dzieje się z innymi produktami spożywczymi takimi jak: kapusta kiszona, soki, piwa, mięsa, pulpy warzywne i przetwory mleczne. Właściwości antykorozyjne są w tych stalach niezmienne ważne, biorąc pod uwagę obróbkę termiczną, czyli gotowanie, smażenie lub zamrażanie. W związku z tym nie wymagają dodatkowych powłok ochronnych. Są na dłuższą metę tańsze w eksploatacji. Dzieje się tak, albowiem chrom zawarty w stali tworzy ochronną warstwę tlenku na nawierzchni. Tlenki tworzą się, jeżeli tylko jest dostęp tlenu. Najciekawsze jest to, że jeżeli zlikwidujemy warstwę tlenku, na przykład podczas mycia lub szorowania, to taka powłoka mając kontakt z wszechobecnym tlenem, zaraz się odbuduje. To znaczy możemy stwierdzić, że sama się regeneruje.
Gorzej jest w trakcie obróbki ściernej lub cięcia. Istnieje wówczas ryzyko przedostania się np. siarki z materiałów ściernych na powierzchnię stali i to może spowodować korozję. Ważne jest, więc zastosowanie tylko narzędzi ściernych lub spawalniczych przystosowanych do odróbki stali INOX.
Stale nierdzewne są nieco trudniejsze w obróbce niż stale konstrukcyjne. Najczęściej wiercenie, cięcie i obróbka powierzchni przysparza więcej kłopotów, ale o tym napiszę następnym razem.
niedziela, 19 lipca 2015
GRAWERUM znaczniki
Cześć!
Znaczniki to narzędzia do oznaczania maszyn, regałów, narzędzi, konstrukcji wykonanych z tworzywa, stopów nieżelaznych - aluminium, mosiądzu, żeliwa, staliwa oraz zwykłej stali, o twardości nieprzekraczającej 180 HB. Na rynku można spotkać szeroką gamę znaczników różnych producentów. Od najtańszych do najdroższych. Wiodącym liderem jest tutaj niemiecka firma GRAVUREM obecna na rynku od ponad 50 lat. Jest ona światowym liderem w produkcji narzędzi do znakowania, w tym numeratorów.
W swojej ofercie ma kilkanaście artykułów Sztandarowy ich produkt to:
Numeratory mają podane wymiary w mm. Często nie wiadomo jak zmierzyć i dobrać numerator. Dla informacji podaję, że znaczniki mierzy się na wierzchołkach. W takim przypadku rozmiar wybitego znaku będzie zależała od wymiaru numeratora (spód wybitego znaku) i siły uderzenia (brzeg wybitego znaku).
Numeratory Gravurem stosuje się do trwałego znakowania tabliczek znamionowych na maszynach, elektronarzędziach, konstrukcjach stalowych, butlach do transportu gazów technicznych. Wymieniać by można w nieskończoność.
Ważnym parametrem jest tutaj twardość materiału znaczonego i siła uderzenia. Zwykle elementy znakowane wykonane są z metali nieżelaznych i zwykłych stali o twardości nieprzekraczającej 200 HB.
Najbardziej popularnym produktem jest Grawurem S o cyfrach i literach odwróconych na znacznikach. Czyli dla przykładu wybijając cyfrę odwróconą 2 na znaczniku otrzymujemy 2 czytelną na materiale oznakowanym. Wielkości zaczynają się od 2mm a kończą na 12mm. Pamiętajmy o sile docisku, inna będzie w znacznikach 4mm a inna 12mm. W praktyce dobrze mieć z 3 wagi młotków: 300 g, 400g i powiedzmy 600g.
W opisie produktu mamy:
Podsumowując temat, wybierając produkty Grawurem mamy pewność, że produkt jest wysokiej jakości, znaki będą powtarzalne i będą nam służyły przez długi czas.
Pozdrawiam.
Znaczniki to narzędzia do oznaczania maszyn, regałów, narzędzi, konstrukcji wykonanych z tworzywa, stopów nieżelaznych - aluminium, mosiądzu, żeliwa, staliwa oraz zwykłej stali, o twardości nieprzekraczającej 180 HB. Na rynku można spotkać szeroką gamę znaczników różnych producentów. Od najtańszych do najdroższych. Wiodącym liderem jest tutaj niemiecka firma GRAVUREM obecna na rynku od ponad 50 lat. Jest ona światowym liderem w produkcji narzędzi do znakowania, w tym numeratorów.
W swojej ofercie ma kilkanaście artykułów Sztandarowy ich produkt to:
- numerator Grawurem-S standard do wybijania liter i cyfr.
- Znaczniki punktowe.
- Znaczniki zaokrąglone.
- Numeratory wielokrążkowe.
- Numeratory automatyczne.
- Znaczniki kontrolne i specjalne.
Numeratory mają podane wymiary w mm. Często nie wiadomo jak zmierzyć i dobrać numerator. Dla informacji podaję, że znaczniki mierzy się na wierzchołkach. W takim przypadku rozmiar wybitego znaku będzie zależała od wymiaru numeratora (spód wybitego znaku) i siły uderzenia (brzeg wybitego znaku).
Numeratory Gravurem stosuje się do trwałego znakowania tabliczek znamionowych na maszynach, elektronarzędziach, konstrukcjach stalowych, butlach do transportu gazów technicznych. Wymieniać by można w nieskończoność.
Ważnym parametrem jest tutaj twardość materiału znaczonego i siła uderzenia. Zwykle elementy znakowane wykonane są z metali nieżelaznych i zwykłych stali o twardości nieprzekraczającej 200 HB.
Najbardziej popularnym produktem jest Grawurem S o cyfrach i literach odwróconych na znacznikach. Czyli dla przykładu wybijając cyfrę odwróconą 2 na znaczniku otrzymujemy 2 czytelną na materiale oznakowanym. Wielkości zaczynają się od 2mm a kończą na 12mm. Pamiętajmy o sile docisku, inna będzie w znacznikach 4mm a inna 12mm. W praktyce dobrze mieć z 3 wagi młotków: 300 g, 400g i powiedzmy 600g.
W opisie produktu mamy:
- Podaną siłę docisku 600-800Nmm2.
- Wymiar znacznika literowego czy cyfrowego.
- Twardość części roboczej znaczników - 58-61 HRC.
- Informacje o szlifowanych bokach znaczników.
- Przekrój i długość podane w mm.
Podsumowując temat, wybierając produkty Grawurem mamy pewność, że produkt jest wysokiej jakości, znaki będą powtarzalne i będą nam służyły przez długi czas.
Pozdrawiam.
piątek, 17 lipca 2015
Myjki ciśnieniowe
Jak dobrać myjkę ciśnieniową.
Myjki ciśnieniowe pozwalają na skuteczne czyszczenie różnego rodzaju powierzchni. Siłą sprawczą jest tutaj woda wydostająca się z dyszy pod wysokim ciśnieniem 100-150 Bar. Takie ciśnienie wody skutecznie czyści wszelkiego rodzaju zabrudzenia przylegające do podłoża. Trzeba pamiętać, że podłoże powinno być jednolite i mocne, aby nie okazało się, że zostanie ono uszkodzone w ciągu mycia.
Warto, więc przed pracą sprawdzić na niewidocznej powierzchni siłę ciśnienia, i wyznaczyć pewny dystans powierzchni mytej od dyszy.
Wybierając myjkę ciśnieniową wypada przede wszystkim zastanowić się, do czego będzie wykorzystana. Producenci myjek podzielili swoje produkty na:
W przypadku myjek ciśnieniowych profesjonalnych lub półprofesjonalnych czas pracy i częstotliwość znacznie jest wydłużona. Urządzenia te mogą teoretycznie pracować codziennie po klika godzin. Myjki ciśnieniowe profesjonalne pracują na ogół z ciśnieniem od 150-200 bar , Przemysłowe do 250 bar i wydajnościami od 600 do 1000 litrów na godzinę. Mogą one pracować, jako urządzenia zimnowodne i ciepłowodne. Te ostatnie są agregatami z wbudowanymi podgrzewaczami wody, przeznaczonymi do pracy przemysłowej i oczyszczania znacznych powierzchni, wyjątkowo efektywnie dają sobie radę z zabrudzeniami ciężko rozpuszczalnymi w wodzie (tłuszcze, oleje, woski).
W opisach tych urządzeń pojawia się jeszcze jedna cecha: moc czyszczenia w kg/siłę. Jest to dosyć ciężki do zobrazowania parametr, bo inaczej będzie zachowywał się kilogram zanieczyszczenia w postaci błota, a inaczej w postaci starego smaru lub kilogram asfaltu. Aczkolwiek taki parametr podaje nam umowną wydajność czyszczącą myjki. I tak np. myjka ciśnieniowa Posejdon 5-41 Nilfisk ma moc czyszczenia 4 kg, przy przepływie wody 800 litrów na minutę i ciśnieniu 180 bar.
Myjki mogą występować, jako narzędzia elektryczne kompaktowe, mobilne, stacjonarne i myjki z napędem spalinowym.
Następnym ważnym wyznacznikiem szczególnie w tańszych myjkach jest rodzaj głowicy pompy , a dokładnie materiału, z której jest wykonana. Mamy tutaj trzy rodzaje materiałów:
Na koniec należałoby dowiedzieć się, jakie dana myjka ma wyposażenie podstawowe i czy jest dostępne wyposażenie dodatkowe. Do wyboru powinny być rozmaitego rodzaju dysze i lance. Najczęściej spotykane są dysze obrotowe typu turbo, dysze punktowe z możliwością rozproszenia strumienia, dysze płaskie, szczotki do mycia samochodu i innych powierzchni, pojemniki na detergenty, chemiczne środki czyszczące przystosowane do pracy z myjkami.
Ceny najtańszych myjek ciśnieniowych zaczynają się od 300 zł. Za te pieniądze można kupić przyzwoitą myjkę do pracy raz na jakiś czas - Makita HW101, nie powala parametrami, ale da się nią pracować. Za sprzęt lepszy do roboty, typu regularne mycie w krótkich odstępach czasu, trzeba wydać już w granicach 600-800zł. Myjki półprofesjonalne nadające się do gospodarstw rolnych, małych firm budowlanych, serwisów i warsztatów pracy,to wydatek w granicach 1500-2000 zł. Myjki ponad 2000 zł to myjki profesjonalne do pracy ciągłej, za myjki przemysłowe trzeba zapłacić od kilku do kilkunastu tysięcy.
Myjki ciśnieniowe pozwalają na skuteczne czyszczenie różnego rodzaju powierzchni. Siłą sprawczą jest tutaj woda wydostająca się z dyszy pod wysokim ciśnieniem 100-150 Bar. Takie ciśnienie wody skutecznie czyści wszelkiego rodzaju zabrudzenia przylegające do podłoża. Trzeba pamiętać, że podłoże powinno być jednolite i mocne, aby nie okazało się, że zostanie ono uszkodzone w ciągu mycia.
Warto, więc przed pracą sprawdzić na niewidocznej powierzchni siłę ciśnienia, i wyznaczyć pewny dystans powierzchni mytej od dyszy.
Wybierając myjkę ciśnieniową wypada przede wszystkim zastanowić się, do czego będzie wykorzystana. Producenci myjek podzielili swoje produkty na:
- Myjki typu hobby – mycie od czasu do czasu. 100-120 Bar
- Myjki hobby - mycie regularne. 120-130 Bar
- Myjki półprofesjonalne – częste mycie i czyszczenie. 130-140Bar
- Myjki profesjonalne - codzienne wielogodzinne mycie i czyszczenie. 150-200 Bar
W przypadku myjek ciśnieniowych profesjonalnych lub półprofesjonalnych czas pracy i częstotliwość znacznie jest wydłużona. Urządzenia te mogą teoretycznie pracować codziennie po klika godzin. Myjki ciśnieniowe profesjonalne pracują na ogół z ciśnieniem od 150-200 bar , Przemysłowe do 250 bar i wydajnościami od 600 do 1000 litrów na godzinę. Mogą one pracować, jako urządzenia zimnowodne i ciepłowodne. Te ostatnie są agregatami z wbudowanymi podgrzewaczami wody, przeznaczonymi do pracy przemysłowej i oczyszczania znacznych powierzchni, wyjątkowo efektywnie dają sobie radę z zabrudzeniami ciężko rozpuszczalnymi w wodzie (tłuszcze, oleje, woski).
W opisach tych urządzeń pojawia się jeszcze jedna cecha: moc czyszczenia w kg/siłę. Jest to dosyć ciężki do zobrazowania parametr, bo inaczej będzie zachowywał się kilogram zanieczyszczenia w postaci błota, a inaczej w postaci starego smaru lub kilogram asfaltu. Aczkolwiek taki parametr podaje nam umowną wydajność czyszczącą myjki. I tak np. myjka ciśnieniowa Posejdon 5-41 Nilfisk ma moc czyszczenia 4 kg, przy przepływie wody 800 litrów na minutę i ciśnieniu 180 bar.
Myjki mogą występować, jako narzędzia elektryczne kompaktowe, mobilne, stacjonarne i myjki z napędem spalinowym.
Następnym ważnym wyznacznikiem szczególnie w tańszych myjkach jest rodzaj głowicy pompy , a dokładnie materiału, z której jest wykonana. Mamy tutaj trzy rodzaje materiałów:
- Tworzywo – w najtańszych myjkach typu hobby. Jedyna zaleta to cena.
- Aluminium - myjki renomowanych firm typu hobby. Dobre parametry pracy, wystarczająca żywotność i cena.
- Mosiężne – profesjonalne i przemysłowe. Najwyższa jakość i długa żywotność.
Na koniec należałoby dowiedzieć się, jakie dana myjka ma wyposażenie podstawowe i czy jest dostępne wyposażenie dodatkowe. Do wyboru powinny być rozmaitego rodzaju dysze i lance. Najczęściej spotykane są dysze obrotowe typu turbo, dysze punktowe z możliwością rozproszenia strumienia, dysze płaskie, szczotki do mycia samochodu i innych powierzchni, pojemniki na detergenty, chemiczne środki czyszczące przystosowane do pracy z myjkami.
Ceny najtańszych myjek ciśnieniowych zaczynają się od 300 zł. Za te pieniądze można kupić przyzwoitą myjkę do pracy raz na jakiś czas - Makita HW101, nie powala parametrami, ale da się nią pracować. Za sprzęt lepszy do roboty, typu regularne mycie w krótkich odstępach czasu, trzeba wydać już w granicach 600-800zł. Myjki półprofesjonalne nadające się do gospodarstw rolnych, małych firm budowlanych, serwisów i warsztatów pracy,to wydatek w granicach 1500-2000 zł. Myjki ponad 2000 zł to myjki profesjonalne do pracy ciągłej, za myjki przemysłowe trzeba zapłacić od kilku do kilkunastu tysięcy.
środa, 15 lipca 2015
Lutowanie twarde i miękkie
W technice łączenia metali wyróżniamy dwa rodzaje lutowania twarde i miękkie.
Lutowanie to innymi słowy sposób łączenia stopów z użyciem spoiwa, które ma niższą temperaturę topnienia, niż podzespoły łączone. Czyli nie są nadtapiane jak to ma miejsce podczas spawania.
Z lutowaniem miękkim mamy do czynienia wtedy kiedy spoiwo ma temperaturę topnienia poniżej 400st np. Spoiwo cyno-ołowiowe LC60, Spoiwo cynowo-miedziowe Sn97Cu3
Natomiast lutowanie twarde ma spoiwo o temperaturze topnienia powyżej 650 stopni np.: lut miedziany LM-60, lut srebrny LS45, lut fosforowy LCuP6. Zobacz na http://www.skleptechnika24.pl/
Narzędziem do lutowania są lutownice transformatorowe, lutownice oporowe, palniki gazowe na propan butan, palniki cyklonowe na propan butan, palniki propan + tlen, palniki acetylen + tlen.
Przed lutowaniem trzeba dokładnie oczyścić powierzchnię z tłuszczów, nalotów, tlenków, siarczków, kleju itp.. Jest to warunek konieczny do powstania prawidłowego łączenia.
Elementy czyścimy najpierw mechaniczne, używając noża, włókniny szlifierskiej lub papieru ściernego, potem chemicznie używając do odtłuszczenia denaturatu lub benzyny ekstrakcyjnej, a następnie chemicznie używając do usunięcia siarczków i tlenków oraz aktywowania powierzchni kwasu lutowniczego, pasty lutowniczej i topników.
Lutowanie miękkie polega na łączeniu metali za pomocą łatwo topliwego lutu na bazie niskotopliwej cyny. Luty mają najczęściej postać pałeczek lub pręcików. Występują wraz z topnikiem lub bez. Topnik jest niezbędny do poprawnego połączenia, ochrania powierzchnię przed powstawaniem tlenków i powoduje, że spoiwo łatwo zwilża powierzchnię. Trzeba dbać, aby nie nagrzewać zbytnio lutowanych powierzchni, przede wszystkim przy lutowaniu otwartym płomieniem.
Tego typu połączenia są w niewielkim stopniu odporne mechanicznie, ale świetnie przewodzą prąd i dają gwarancję szczelności. Znajdują zastosowanie w elektryce i elektronice, w instalacjach wodnych i CO.
Podam jak w praktyce wygląda lutowanie miękkie (np. przewodów elektrycznych).
Z przewodów usuwamy izolację. Jeśli są to cienkie przewody to stosujemy jako topnik kalafonię, bo pasta lutownicza jest produkowana na bazie kwasu i może po pewnym czasie sprawić przerwanie styku. Nagrzewamy grot i nakładamy cynę tak, aby powstała kropelka i wstrzymujemy nagrzewanie.Grot zanurzamy w paście. Przewody do lutowania zwijamy i pobielamy (połączenia elektryczne), przykładamy do skręconego przewodu grot i włączamy lutownicę. Temperatura spowoduje, że nadwyżka topnika spłynie na przewód i odtłuści go i usunie tlenki, chwile po tym roztopiona cyna spłynie na przewód i pokryje go w całości. Jak tylko cyna wniknie w przewód należy bezzwłocznie przerwać nagrzewanie i odsunąć grot od przewodu. Unikniemy w ten sposób przegrzania topnika i utlenienia lutu cynowego. Pobielone przewody stykamy jeden z drugim, na grot nabieramy odrobinę cyny z topnikiem (patrz wyżej). Nagrzewamy połączone przewody, jak tylko cyna spłynie z grotu na przewody następnie natychmiast przerywamy nagrzewanie. Uwaga pamiętajmy, że przez parę sekund cyna jest nadal ciekła i tak długo jak nie wystygnie nie można poruszać przewodami.
W wypadku lutowania nadzwyczaj cienkich przewodów nie stosujemy pobielania. Całą operację wykonujemy w jednym podejściu. W pierwszej kolejności skręcamy przewody następnie lutujemy.
Po skończonym lutowaniu można usunąć topnik denaturatem, szczególnie, jeżeli stosujemy pastę lutowniczą.
Lutowanie twarde podam na przykładzie pękniętej rurki mosiężnej, używam lut srebrny otulony.
Lutowanie powinno się przeprowadzać w dobrze wentylowanych pomieszczeniach. Pomieszczenie nie powinno być za mocno oświetlone, nie widać wtedy koloru nagrzanego metalu.
Do lutowania twardego stosujemy palniki propan butan, propan-butan + tlen i acetylen + tlen, nagrzewanie indukcyjne. Wszystko zależy od wielkości lutowanych przedmiotów i użytego lutu. W naszym przykładzie lutujemy długą rurkę mosiężną o średnicy 22mm i grubości ścianki około 1mm . Do takiej pracy wystarczy palnik cyklonowy na propan butan techniczny. Dysza 19mm dająca około 3,5kW.
Lutowanie twarde - przykład:
Części lutowane oczyścić mechanicznie i chemicznie. Łączone fragmenty kładziemy na płycie szamotowej, która w śladowym stopniu odbiera ciepło a przy lutowaniu seryjnym kumuluje je i co więcej ogrzewa otoczenie. Starannie dopasowujemy łączone powierzchnie. Lut, nie może być za gruby, w naszym przykładzie może mieć średnicę 1,5mm - 2mm. Nagrzewamy palnikiem elementy do temperatury topnienia topnika. Zwilżamy topnikiem powierzchnie lutowane. Kolor metali zmienia się po zwilżeniu topnikiem. Kontynuujemy nagrzewanie do temperatury roboczej. W zależności od rodzaju lutu może to być 700-950 stopni. O temperaturze najlepiej mówi kolor metalu. Po osiągnięciu temperatury roboczej dotykamy lut twardy na styku łączenia i czekamy aż się stopi i wniknie kapilarnie między łączone elementy. W tym momencie przerywamy nagrzewanie.
Pozostałości topnika zmywamy gorącą wodą.
Jeżeli stosujemy lut mosiężny LM-60 do lutowania stali to oprócz topnika na drucie można nasypać w miejsce lutowania boraksu.
Jeżeli stosujemy lut fosforowy do spajania miedzi to nie potrzeba topnika (ja jednak zawsze stosuję)
Dalej to praktyka i jeszcze raz praktyka.
Pozdrawiam
Lutowanie to innymi słowy sposób łączenia stopów z użyciem spoiwa, które ma niższą temperaturę topnienia, niż podzespoły łączone. Czyli nie są nadtapiane jak to ma miejsce podczas spawania.
Z lutowaniem miękkim mamy do czynienia wtedy kiedy spoiwo ma temperaturę topnienia poniżej 400st np. Spoiwo cyno-ołowiowe LC60, Spoiwo cynowo-miedziowe Sn97Cu3
Natomiast lutowanie twarde ma spoiwo o temperaturze topnienia powyżej 650 stopni np.: lut miedziany LM-60, lut srebrny LS45, lut fosforowy LCuP6. Zobacz na http://www.skleptechnika24.pl/
Narzędziem do lutowania są lutownice transformatorowe, lutownice oporowe, palniki gazowe na propan butan, palniki cyklonowe na propan butan, palniki propan + tlen, palniki acetylen + tlen.
Przed lutowaniem trzeba dokładnie oczyścić powierzchnię z tłuszczów, nalotów, tlenków, siarczków, kleju itp.. Jest to warunek konieczny do powstania prawidłowego łączenia.
Elementy czyścimy najpierw mechaniczne, używając noża, włókniny szlifierskiej lub papieru ściernego, potem chemicznie używając do odtłuszczenia denaturatu lub benzyny ekstrakcyjnej, a następnie chemicznie używając do usunięcia siarczków i tlenków oraz aktywowania powierzchni kwasu lutowniczego, pasty lutowniczej i topników.
Lutowanie miękkie polega na łączeniu metali za pomocą łatwo topliwego lutu na bazie niskotopliwej cyny. Luty mają najczęściej postać pałeczek lub pręcików. Występują wraz z topnikiem lub bez. Topnik jest niezbędny do poprawnego połączenia, ochrania powierzchnię przed powstawaniem tlenków i powoduje, że spoiwo łatwo zwilża powierzchnię. Trzeba dbać, aby nie nagrzewać zbytnio lutowanych powierzchni, przede wszystkim przy lutowaniu otwartym płomieniem.
Tego typu połączenia są w niewielkim stopniu odporne mechanicznie, ale świetnie przewodzą prąd i dają gwarancję szczelności. Znajdują zastosowanie w elektryce i elektronice, w instalacjach wodnych i CO.
Podam jak w praktyce wygląda lutowanie miękkie (np. przewodów elektrycznych).
Z przewodów usuwamy izolację. Jeśli są to cienkie przewody to stosujemy jako topnik kalafonię, bo pasta lutownicza jest produkowana na bazie kwasu i może po pewnym czasie sprawić przerwanie styku. Nagrzewamy grot i nakładamy cynę tak, aby powstała kropelka i wstrzymujemy nagrzewanie.Grot zanurzamy w paście. Przewody do lutowania zwijamy i pobielamy (połączenia elektryczne), przykładamy do skręconego przewodu grot i włączamy lutownicę. Temperatura spowoduje, że nadwyżka topnika spłynie na przewód i odtłuści go i usunie tlenki, chwile po tym roztopiona cyna spłynie na przewód i pokryje go w całości. Jak tylko cyna wniknie w przewód należy bezzwłocznie przerwać nagrzewanie i odsunąć grot od przewodu. Unikniemy w ten sposób przegrzania topnika i utlenienia lutu cynowego. Pobielone przewody stykamy jeden z drugim, na grot nabieramy odrobinę cyny z topnikiem (patrz wyżej). Nagrzewamy połączone przewody, jak tylko cyna spłynie z grotu na przewody następnie natychmiast przerywamy nagrzewanie. Uwaga pamiętajmy, że przez parę sekund cyna jest nadal ciekła i tak długo jak nie wystygnie nie można poruszać przewodami.
W wypadku lutowania nadzwyczaj cienkich przewodów nie stosujemy pobielania. Całą operację wykonujemy w jednym podejściu. W pierwszej kolejności skręcamy przewody następnie lutujemy.
Po skończonym lutowaniu można usunąć topnik denaturatem, szczególnie, jeżeli stosujemy pastę lutowniczą.
Lutowanie twarde podam na przykładzie pękniętej rurki mosiężnej, używam lut srebrny otulony.
Lutowanie powinno się przeprowadzać w dobrze wentylowanych pomieszczeniach. Pomieszczenie nie powinno być za mocno oświetlone, nie widać wtedy koloru nagrzanego metalu.
Do lutowania twardego stosujemy palniki propan butan, propan-butan + tlen i acetylen + tlen, nagrzewanie indukcyjne. Wszystko zależy od wielkości lutowanych przedmiotów i użytego lutu. W naszym przykładzie lutujemy długą rurkę mosiężną o średnicy 22mm i grubości ścianki około 1mm . Do takiej pracy wystarczy palnik cyklonowy na propan butan techniczny. Dysza 19mm dająca około 3,5kW.
Lutowanie twarde - przykład:
Części lutowane oczyścić mechanicznie i chemicznie. Łączone fragmenty kładziemy na płycie szamotowej, która w śladowym stopniu odbiera ciepło a przy lutowaniu seryjnym kumuluje je i co więcej ogrzewa otoczenie. Starannie dopasowujemy łączone powierzchnie. Lut, nie może być za gruby, w naszym przykładzie może mieć średnicę 1,5mm - 2mm. Nagrzewamy palnikiem elementy do temperatury topnienia topnika. Zwilżamy topnikiem powierzchnie lutowane. Kolor metali zmienia się po zwilżeniu topnikiem. Kontynuujemy nagrzewanie do temperatury roboczej. W zależności od rodzaju lutu może to być 700-950 stopni. O temperaturze najlepiej mówi kolor metalu. Po osiągnięciu temperatury roboczej dotykamy lut twardy na styku łączenia i czekamy aż się stopi i wniknie kapilarnie między łączone elementy. W tym momencie przerywamy nagrzewanie.
Pozostałości topnika zmywamy gorącą wodą.
Jeżeli stosujemy lut mosiężny LM-60 do lutowania stali to oprócz topnika na drucie można nasypać w miejsce lutowania boraksu.
Jeżeli stosujemy lut fosforowy do spajania miedzi to nie potrzeba topnika (ja jednak zawsze stosuję)
Dalej to praktyka i jeszcze raz praktyka.
Pozdrawiam
poniedziałek, 13 lipca 2015
Bramy przesuwne
Dzień dobry!
Dziś przedstawiam elementy i akcesoria do bram przesuwnych tj: wózki do bram w różnych konfiguracjach i wymiarach, rolki prowadzące i najazdowe, gniazda najazdowe, mocowania profili, listwy zębate, zamki hakowe z puszkami do montażu, zaślepki do profili. Niektóre z nich postaram się nieco opisać.
Wózki do bram produkowane są do różnych rodzajów profili. Przy zakupie trzeba o tym pamiętać. Profile są produkowane w wymiarach: 50x50mm, 60x60mm, 70x70mm, 80x80mm, 100x90.
Wózki zrobione są z dobrej jakości łożysk i odpowiedniej gatunkowej stali. Dzięki temu mamy pewność ich wieloletniego i sprawnego funkcjonowania. Dostępne wózki bramowe są ocynkowane, a dzięki temu zabezpieczone przed czynnikami atmosferycznymi. Wózki do bram występują w wersjach 2, 3, 5, 8 lub 10 rolkowych. Wszystkie osadzone są na łożyskach.
Użyte rolki produkowane są z tworzywa lub stali. Dodam tylko, że rolki występują również oddzielnie wersji walcowej lub z wcięciami pod linkę, rurkę lub na szynę. Na skutek tego mogą być użyte w budowie elementów podwieszanych, bram oraz drzwi podwieszanych z wykorzystaniem szyny lub liny.
Rolka tworzywowa pozioma w wózku sprawuje rolę rolki prowadzącej, natomiast rolki pionowe to rolki nośne. Rolka plastikowa posiada ścieralność większą o 30% niż rolka metalowa. Wspomnę jeszcze, że dokładne wykonanie poszczególnych detali i ich precyzyjny montaż ma wpływ na cichą pracę wózka w szynie nośnej bramy, oraz gwarancję, że nie będzie się odchylać od jej osi.
Podstawa wózka jezdnego posiada 4 otwory podłużne, które umożliwiają korekcję położenia. Montaż wózka odbywa się przez trwałe przymocowanie - spawanie wózka do konstrukcji metalowej bądź dokręcenie śrubami. Jest to uwarunkowane rodzajem wózka. Typy wózków bramowych: stałe, z regulacja wysokości, wahliwe, wahliwe regulowane oraz z płaskownikiem.
Następnym artykułem są zatyczki do profili. Wykonane są z wysokiej jakości tworzywa.
Zatyczki występują jako:
Następny wyrób to rolki tworzywowe do bram (prowadzące). Wykorzystywane są, jako rolki podporowe prowadzące bramę przesuwną. Stabilizują bramę w pionie. Rolki tworzywowe do bram (prowadzące) charakteryzują się bardzo niskim oporem toczenia są przez to trwałe i ciche, są odporne na pęknięcia, posiadają wysoką odporność mechaniczną oraz odporne są na ścieranie. Mogą pracować w temperaturach od -20 do 80°C.
I ostatnia pozycja to gniazda najazdowe. Wytworzone z tłoczonej solidnej blachy. Charakteryzuje się precyzyjnym wykonaniem. Są dodatkowo ocynkowane, tak jak wszystkie inne stalowe elementy do bram. Gniazda najazdowe stosowne wraz z rolką najazdową powoduje dokładny i stabilny podjazd bramy do słupka oporowego. Dzięki zastosowaniu gumowego odbojnika dojazd bramy do gniazda jest zabezpieczony przed uderzeniem.
Dziś przedstawiam elementy i akcesoria do bram przesuwnych tj: wózki do bram w różnych konfiguracjach i wymiarach, rolki prowadzące i najazdowe, gniazda najazdowe, mocowania profili, listwy zębate, zamki hakowe z puszkami do montażu, zaślepki do profili. Niektóre z nich postaram się nieco opisać.
Wózki do bram produkowane są do różnych rodzajów profili. Przy zakupie trzeba o tym pamiętać. Profile są produkowane w wymiarach: 50x50mm, 60x60mm, 70x70mm, 80x80mm, 100x90.
Wózki zrobione są z dobrej jakości łożysk i odpowiedniej gatunkowej stali. Dzięki temu mamy pewność ich wieloletniego i sprawnego funkcjonowania. Dostępne wózki bramowe są ocynkowane, a dzięki temu zabezpieczone przed czynnikami atmosferycznymi. Wózki do bram występują w wersjach 2, 3, 5, 8 lub 10 rolkowych. Wszystkie osadzone są na łożyskach.
Użyte rolki produkowane są z tworzywa lub stali. Dodam tylko, że rolki występują również oddzielnie wersji walcowej lub z wcięciami pod linkę, rurkę lub na szynę. Na skutek tego mogą być użyte w budowie elementów podwieszanych, bram oraz drzwi podwieszanych z wykorzystaniem szyny lub liny.
Rolka tworzywowa pozioma w wózku sprawuje rolę rolki prowadzącej, natomiast rolki pionowe to rolki nośne. Rolka plastikowa posiada ścieralność większą o 30% niż rolka metalowa. Wspomnę jeszcze, że dokładne wykonanie poszczególnych detali i ich precyzyjny montaż ma wpływ na cichą pracę wózka w szynie nośnej bramy, oraz gwarancję, że nie będzie się odchylać od jej osi.
Podstawa wózka jezdnego posiada 4 otwory podłużne, które umożliwiają korekcję położenia. Montaż wózka odbywa się przez trwałe przymocowanie - spawanie wózka do konstrukcji metalowej bądź dokręcenie śrubami. Jest to uwarunkowane rodzajem wózka. Typy wózków bramowych: stałe, z regulacja wysokości, wahliwe, wahliwe regulowane oraz z płaskownikiem.
Następnym artykułem są zatyczki do profili. Wykonane są z wysokiej jakości tworzywa.
Zatyczki występują jako:
- Zatyczki do profili okrągłych.
- Zatyczki do profili kwadratowych.
- Zatyczki do profili prostokątnych.
Następny wyrób to rolki tworzywowe do bram (prowadzące). Wykorzystywane są, jako rolki podporowe prowadzące bramę przesuwną. Stabilizują bramę w pionie. Rolki tworzywowe do bram (prowadzące) charakteryzują się bardzo niskim oporem toczenia są przez to trwałe i ciche, są odporne na pęknięcia, posiadają wysoką odporność mechaniczną oraz odporne są na ścieranie. Mogą pracować w temperaturach od -20 do 80°C.
I ostatnia pozycja to gniazda najazdowe. Wytworzone z tłoczonej solidnej blachy. Charakteryzuje się precyzyjnym wykonaniem. Są dodatkowo ocynkowane, tak jak wszystkie inne stalowe elementy do bram. Gniazda najazdowe stosowne wraz z rolką najazdową powoduje dokładny i stabilny podjazd bramy do słupka oporowego. Dzięki zastosowaniu gumowego odbojnika dojazd bramy do gniazda jest zabezpieczony przed uderzeniem.
sobota, 11 lipca 2015
Czujniki czadu i gazu
Dzień dobry!
W dzisiejszym tekście nie będzie moim celem straszenie Państwa, lecz przedstawienie jak prostego rozwiązania technicznego, jakim jest detektor gazu czadu. Może on zapobiec tragedii.
Zaglądając w statystyki straży pożarnej możemy się przekonać, że kwestia czadu w mieszkaniach, przede wszystkim w sezonie grzewczym, jest bardzo poważna. Dane mówią o śmiertelnych ofiarach zaczadzenia, rzędu 500 osób rocznie. Z cichym zabójcą, jakim jest tlenek węgla, można walczyć na kilka sposobów. O rozwadze i daleko posuniętej ostrożności nie trzeba pisać, problem w tym, że niekiedy to nie wystarczy. Jeżeli tlenek węgla pojawi się w domu i będzie dochodził do krytycznych wartości, to pomóc może tylko wskaźnik czadu.
Zanim przejdę do omówienia czujników gazu i czadu trochę teorii.
Tlenek węgla jest gazem bezbarwnym i bezzapachowym, zatem trudny do wykrycia przez nas. Zgodnie z wieloma badaniami naukowymi szkodliwe działanie czadu jest głównie zależna od:
Dla przedstawienia w praktyce stosuje się obrazowe przykłady stężeń i reakcji organizmu. W instrukcji czujnika CD-50B8 można przeczytać: wdychanie tlenku węgla o stężeniu 200 ppm w ciągu 2-3 godzin powoduje lekki ból głowy, zmęczenie, nudności. Stężenie 12800 ppm w czasie 1-3 minuty powoduje natychmiastową śmierć. Uf! Trochę ciśnienie mi podskoczyło.
Czujniki czadu monitorują obecność tlenku węgla w powietrzu . Pracują one w oparciu o technologię półprzewodnikową, tzn. znajdujący się w urządzeniu detektor reaguje na zawarty w powietrzu czad i uruchamia alarm. Nawet nieduże stężenie CO rzędu kilku setnych procent 0,006% utrzymujące się przez dłuższy czas spowoduje uruchomienie alarmu dźwiękowego i zapalenie diody sygnalizacyjnej. zabacz też na http://narzedziatechnika.pl/
Wykrywacz czadu np.: CD-60A4 z LCD warto zamontować w łazienkach, kuchniach, korytarzach sąsiadujących z potencjalnymi źródłami zagrożenia. Należą do nich: gazowe podgrzewacze wody z otwartą komorą spalania, kominki opalane drewnem i gazem, przenośne grzejniki gazowe i piecyki opalane paliwami ciekłymi, piece kaflowe, i oczywiście kotłownie węglowe.
Tlenek węgla , popularnie zwany czadem, jest gazem o niższej gęstości od powietrza, lecz powstaje prawie zawsze, jako mieszanina z ciężkim dwutlenkiem węgla, przez co utrzymuje się tuż nad podłogą. Z tego powodu detektory montuje się zawsze na wysokości ok. 50 cm nad podłogą. Chyba, że stosujemy czujnik gazu i czadu np. CGD 31A2 to wtedy na wysokości 150cm.
Decydując się na czujnik czadu zwróć trzeba uwagę na to, czy posiada certyfikat potwierdzający przeprowadzenie testów. Czy jest zasilany na baterię czy z sieci. Oba wyjścia mają zalety i wady.
Urządzenia bateryjne sprawdzą się w sytuacji częstych zaników napięcia, lecz potrzebują stałej kontroli baterii. I tu uwaga! Jak większość urządzeń elektronicznych mogą źle pracować przy słabych bateriach (chyba, że mają automatyczny system informowania o stanie baterii). Natomiast zasilane sieciowo przestaną działać, jeżeli braknie prądu, to oczywiste.
Biorąc pod uwagę wady i zalety obu czujników nigdy nie dają nam 100% pewności wykrycia czadu, a jedynie w dużym stopniu podniosą możliwość jego wykrycia. Warto, więc co jakiś czas testować urządzenie i dokonywać okresowych przeglądów.
Czad przeważnie zabija w mieszkaniach, w których nie ma właściwej wentylacji, przewody wentylacyjne są niedrożne lub zaklejone, aby było cieplej!!!, kominy zatkane, a plastikowe szczelne okna nie zapewniają odpowiedniej cyrkulacji powietrza. Kwestię tych okien i super szczelnych domów opisywałem w artykule wentylacja między pokojami.
Następne zagrożenie stanowią gazy wybuchowe lub ich mieszaniny: metan, propan i butan. Gaz ziemny jest lżejszy od powietrza i gromadzi się w górnych częściach pomieszczeń. Natomiast propan i butan jest cięższy, przez co gromadzi się w dolnych partiach mieszkań. Gazy te połączone z powietrzem tworzą palną mieszaninę.
Detektor gazu ma zaawansowany technologicznie czujnik półprzewodnikowy i elektroniczny układ sterujący, który monitoruje obecność gazu w powietrzu. Jeśli instalacja bądź urządzenia są nieszczelne i dochodzi do wycieku, instrument przy 10-procentowym stężeniu gazu LEL (dolna granica wybuchalności) uruchamia alarm.
Przykładowe wartości dolnych granic wybuchowości gazów LEL Metan 5%, Propan 2,10%, Butan 1,80%.
Detektory gazu instaluje się w kuchniach i łazienkach wyposażonych w kuchenki lub gazowe podgrzewacze wody. Warto również montować czujniki w domowych kotłowniach opalanych gazem oraz garażach, w których znajdują się pojazdy zasilane LPG lub CNG. Czujnik montuje się na ścianie, na wysokości ok. 150 cm nad podłogą.
Przy zakupie czujników warto wcześniej zapoznać się z instrukcją obsługi i poczytać o zasadach działania i sposobach instalacji.
W dzisiejszym tekście nie będzie moim celem straszenie Państwa, lecz przedstawienie jak prostego rozwiązania technicznego, jakim jest detektor gazu czadu. Może on zapobiec tragedii.
Zaglądając w statystyki straży pożarnej możemy się przekonać, że kwestia czadu w mieszkaniach, przede wszystkim w sezonie grzewczym, jest bardzo poważna. Dane mówią o śmiertelnych ofiarach zaczadzenia, rzędu 500 osób rocznie. Z cichym zabójcą, jakim jest tlenek węgla, można walczyć na kilka sposobów. O rozwadze i daleko posuniętej ostrożności nie trzeba pisać, problem w tym, że niekiedy to nie wystarczy. Jeżeli tlenek węgla pojawi się w domu i będzie dochodził do krytycznych wartości, to pomóc może tylko wskaźnik czadu.
Zanim przejdę do omówienia czujników gazu i czadu trochę teorii.
Tlenek węgla jest gazem bezbarwnym i bezzapachowym, zatem trudny do wykrycia przez nas. Zgodnie z wieloma badaniami naukowymi szkodliwe działanie czadu jest głównie zależna od:
- Stężenia tlenku w w dychanym powietrzu.
- Czasu przebywania i aktywności ruchowej w tym środowisku.
- Od specyficznych cech fizjologicznych osoby narażonej.
- Uczucie ucisku i lekkiego bólu głowy, rozszerzenie naczyń krwionośnych (10-20%).
- Ból głowy i tętnienie w skroniach (20-30%).
- Silny ból głowy, osłabienie, oszołomienie, wrażenie ciemności, nudności, wymioty, zapaść (30-50%)
- Zaburzenia pracy serca, przyspieszenie tętna i oddychania, śpiączka przerywana drgawkami (50-60%)
Dla przedstawienia w praktyce stosuje się obrazowe przykłady stężeń i reakcji organizmu. W instrukcji czujnika CD-50B8 można przeczytać: wdychanie tlenku węgla o stężeniu 200 ppm w ciągu 2-3 godzin powoduje lekki ból głowy, zmęczenie, nudności. Stężenie 12800 ppm w czasie 1-3 minuty powoduje natychmiastową śmierć. Uf! Trochę ciśnienie mi podskoczyło.
Czujniki czadu monitorują obecność tlenku węgla w powietrzu . Pracują one w oparciu o technologię półprzewodnikową, tzn. znajdujący się w urządzeniu detektor reaguje na zawarty w powietrzu czad i uruchamia alarm. Nawet nieduże stężenie CO rzędu kilku setnych procent 0,006% utrzymujące się przez dłuższy czas spowoduje uruchomienie alarmu dźwiękowego i zapalenie diody sygnalizacyjnej. zabacz też na http://narzedziatechnika.pl/
Wykrywacz czadu np.: CD-60A4 z LCD warto zamontować w łazienkach, kuchniach, korytarzach sąsiadujących z potencjalnymi źródłami zagrożenia. Należą do nich: gazowe podgrzewacze wody z otwartą komorą spalania, kominki opalane drewnem i gazem, przenośne grzejniki gazowe i piecyki opalane paliwami ciekłymi, piece kaflowe, i oczywiście kotłownie węglowe.
Tlenek węgla , popularnie zwany czadem, jest gazem o niższej gęstości od powietrza, lecz powstaje prawie zawsze, jako mieszanina z ciężkim dwutlenkiem węgla, przez co utrzymuje się tuż nad podłogą. Z tego powodu detektory montuje się zawsze na wysokości ok. 50 cm nad podłogą. Chyba, że stosujemy czujnik gazu i czadu np. CGD 31A2 to wtedy na wysokości 150cm.
Decydując się na czujnik czadu zwróć trzeba uwagę na to, czy posiada certyfikat potwierdzający przeprowadzenie testów. Czy jest zasilany na baterię czy z sieci. Oba wyjścia mają zalety i wady.
Urządzenia bateryjne sprawdzą się w sytuacji częstych zaników napięcia, lecz potrzebują stałej kontroli baterii. I tu uwaga! Jak większość urządzeń elektronicznych mogą źle pracować przy słabych bateriach (chyba, że mają automatyczny system informowania o stanie baterii). Natomiast zasilane sieciowo przestaną działać, jeżeli braknie prądu, to oczywiste.
Biorąc pod uwagę wady i zalety obu czujników nigdy nie dają nam 100% pewności wykrycia czadu, a jedynie w dużym stopniu podniosą możliwość jego wykrycia. Warto, więc co jakiś czas testować urządzenie i dokonywać okresowych przeglądów.
Czad przeważnie zabija w mieszkaniach, w których nie ma właściwej wentylacji, przewody wentylacyjne są niedrożne lub zaklejone, aby było cieplej!!!, kominy zatkane, a plastikowe szczelne okna nie zapewniają odpowiedniej cyrkulacji powietrza. Kwestię tych okien i super szczelnych domów opisywałem w artykule wentylacja między pokojami.
Następne zagrożenie stanowią gazy wybuchowe lub ich mieszaniny: metan, propan i butan. Gaz ziemny jest lżejszy od powietrza i gromadzi się w górnych częściach pomieszczeń. Natomiast propan i butan jest cięższy, przez co gromadzi się w dolnych partiach mieszkań. Gazy te połączone z powietrzem tworzą palną mieszaninę.
Detektor gazu ma zaawansowany technologicznie czujnik półprzewodnikowy i elektroniczny układ sterujący, który monitoruje obecność gazu w powietrzu. Jeśli instalacja bądź urządzenia są nieszczelne i dochodzi do wycieku, instrument przy 10-procentowym stężeniu gazu LEL (dolna granica wybuchalności) uruchamia alarm.
Przykładowe wartości dolnych granic wybuchowości gazów LEL Metan 5%, Propan 2,10%, Butan 1,80%.
Detektory gazu instaluje się w kuchniach i łazienkach wyposażonych w kuchenki lub gazowe podgrzewacze wody. Warto również montować czujniki w domowych kotłowniach opalanych gazem oraz garażach, w których znajdują się pojazdy zasilane LPG lub CNG. Czujnik montuje się na ścianie, na wysokości ok. 150 cm nad podłogą.
Przy zakupie czujników warto wcześniej zapoznać się z instrukcją obsługi i poczytać o zasadach działania i sposobach instalacji.
czwartek, 9 lipca 2015
Skrawanie cz.3 cd
Skrawanie
część 3.
W ostatnim części przedstawię parę rad przy obróbce poszczególnych materiałów.
<strong>Stale konstrukcyjne<strong> są najliczniejszą grupą materiałów wykorzystywanych w warunkach warsztatowych. Na ogół nie powodują problemu przy skrawaniu, należy jednak pamiętać o smarowaniu i chłodzeniu podczas pracy. Jeżeli wiercimy głębokie otwory i posiadamy wiertło długie do metalu, to najpierw nawiercamy otwór wiertłem krótkim (np. NWKa), a później długim. Przede wszystkim przy wiertłach o małych średnicach od 2mm do 4,2mm. I jeszcze ważne jest przed wierceniem napunktować otwór młotkiem, punktakiem zwykłym albo punktakiem automatycznym. ( zajrzyj na stronę http://poradniktechniczny.com/ Pamiętać trzeba, że zawsze lepiej wiercić z nieco większym naciskiem i małą prędkością niż odwrotnie. Im materiał twardszy to szybkość skrawania w czasie pracy maleje. Na ten przykład stal węglowa między 500-1000MPa stosunek prędkości skrawania wynosi 10-6, czyli prawie połowę mniej. Jeżeli mamy tokarkę czy frezarkę to lepiej spojrzeć do tabel.
Skrawalność <strong>Stale nierdzewne</strong>, zależy od wielkości dodatków stopowych i rodzaju obróbki. Im więcej dodatków tym gorsza skrawalność. Najlepiej skrawalne są stale ferrytyczne i martenzytyczne. Tak jak pisałem w poprzednim rozdziale, mają tendencję do hartowania przy zgniocie i do przyklejania się do powierzchni natarcia. Tworzą wtedy taki garb za krawędzią skrawania, przez co uniemożliwiają dalszą obróbkę. Narzędzie nagrzewa się i traci swoje właściwości. Przy wierceniu w tych stalach nader istotne są parametry skrawania, czyli bardzo duży nacisk i mała prędkość skrawania, a nie odwrotnie. Frez czy wiertło nie może się ślizgać, bo wtedy się szybko tępi. Ważne jest schładzanie, ponieważ stale Inox słabo odprowadzają ciepło. Bardzo ważne jest również używanie ostrych narzędzi przy skrawaniu. W przypadku wiercenia są to wiertła kobaltowe INOX. Takie stale nierdzewne jak np. Duplex, należy wyłącznie wiercić wiertłami węglikowymi z rdzeniem i chłodzeniem, no i bezsprzecznie na precyzyjnych wiertarkach stołowych albo CNC.
Pozostałe materiały, czyli żeliwa, żeliwa ciągliwe miedź i jej stopy (mosiądze, brązy), mają idealne skrawalności i obrabia je się na sucho. . Tylko aluminium ma znaczną tendencję do klejenia się, przez co potrzebuje znacznie ostrzejszych narzędzi i większych prędkości obrotowych.
W ostatnim części przedstawię parę rad przy obróbce poszczególnych materiałów.
<strong>Stale konstrukcyjne<strong> są najliczniejszą grupą materiałów wykorzystywanych w warunkach warsztatowych. Na ogół nie powodują problemu przy skrawaniu, należy jednak pamiętać o smarowaniu i chłodzeniu podczas pracy. Jeżeli wiercimy głębokie otwory i posiadamy wiertło długie do metalu, to najpierw nawiercamy otwór wiertłem krótkim (np. NWKa), a później długim. Przede wszystkim przy wiertłach o małych średnicach od 2mm do 4,2mm. I jeszcze ważne jest przed wierceniem napunktować otwór młotkiem, punktakiem zwykłym albo punktakiem automatycznym. ( zajrzyj na stronę http://poradniktechniczny.com/ Pamiętać trzeba, że zawsze lepiej wiercić z nieco większym naciskiem i małą prędkością niż odwrotnie. Im materiał twardszy to szybkość skrawania w czasie pracy maleje. Na ten przykład stal węglowa między 500-1000MPa stosunek prędkości skrawania wynosi 10-6, czyli prawie połowę mniej. Jeżeli mamy tokarkę czy frezarkę to lepiej spojrzeć do tabel.
Skrawalność <strong>Stale nierdzewne</strong>, zależy od wielkości dodatków stopowych i rodzaju obróbki. Im więcej dodatków tym gorsza skrawalność. Najlepiej skrawalne są stale ferrytyczne i martenzytyczne. Tak jak pisałem w poprzednim rozdziale, mają tendencję do hartowania przy zgniocie i do przyklejania się do powierzchni natarcia. Tworzą wtedy taki garb za krawędzią skrawania, przez co uniemożliwiają dalszą obróbkę. Narzędzie nagrzewa się i traci swoje właściwości. Przy wierceniu w tych stalach nader istotne są parametry skrawania, czyli bardzo duży nacisk i mała prędkość skrawania, a nie odwrotnie. Frez czy wiertło nie może się ślizgać, bo wtedy się szybko tępi. Ważne jest schładzanie, ponieważ stale Inox słabo odprowadzają ciepło. Bardzo ważne jest również używanie ostrych narzędzi przy skrawaniu. W przypadku wiercenia są to wiertła kobaltowe INOX. Takie stale nierdzewne jak np. Duplex, należy wyłącznie wiercić wiertłami węglikowymi z rdzeniem i chłodzeniem, no i bezsprzecznie na precyzyjnych wiertarkach stołowych albo CNC.
Pozostałe materiały, czyli żeliwa, żeliwa ciągliwe miedź i jej stopy (mosiądze, brązy), mają idealne skrawalności i obrabia je się na sucho. . Tylko aluminium ma znaczną tendencję do klejenia się, przez co potrzebuje znacznie ostrzejszych narzędzi i większych prędkości obrotowych.
Subskrybuj:
Posty (Atom)