Tarcza do gresu Żbik

Tarcze ŻBIK KONESER z nacięciami wentylującymi do cięcia gresu, twardej ceramiki, polskiej firmy INCORPORE. Zastosowany diament o małym ziarnie nie powoduje strzępienia brzegów płytki.
Stale pamiętać przy montażu tarczy na maszynę o centrycznym umocowaniu, tak, aby tarcza nie miała bicia.
Nie zmieniać notorycznie tarczy, jak się ułoży na maszynce to ciąć bez zmiany. Zawsze nowiusieńka tarcza musi się dojść, ale żbiki mają wybitnie miałki diament, więc na początku nie strzępią, dają bardzo gładkie cięcie bez odprysków.
Używać chłodzenie wodą i nie posuwać na siłę to nie biegi. Tarcza jak ją ekspresowo się pcha to się nagrzewa i wypręża wtedy pojawiają się odpryski, a w ekstremalnych sytuacjach może pęknąć płytka lub tarcza się zniekształci na stałe i klapa. Tarcze robi polska firma, więc motywuję do wspierania rodaków, bo miłość do ojczyzny to nie kibicowanie trampkarzom na stadionie tylko faktyczne działania. Wspierajmy swoich.

Segmenty z diamentu syntetycznego

Witam
Teraz trochę o technologii produkowania segmentów diamentowych i o sposobie łączenia ich z dyskiem, tarczą lub wiertłem.
Obecnie istnieją dwa sposoby mocowania diamentów na narzędziach. Pierwsza metoda mniej kosztowna to osadzenie ziaren diamentowych bezpośrednio na krążku lub wiertle. Taka metoda daje towar tani do użycia amatorskiego lub ręcznego. Z reguły nie wykorzystuje się już tej metody do produkcji tarcz diamentowych, ściernic diamentowych do cięcia i szlifowania  tylko do produkcji osełek diamentowych do ostrzenia narzędzi i noży, wierteł diamentowych rurkowych do twardej ceramiki. Narzędzia te mają nasyp diamentowy na nawierzchni i po zużyciu warstwy diamentu tracą swoje cechy.
Druga grupa to narzędzia oparte na segmentach. Ziarna diamentu są mieszane z pyłem metalowym, który spełnia rodzaj spoiwa. Następnie metodą spiekania i prasowania tworzy się segment o sprecyzowanym kształcie. Technika ta, choć bardziej kosztowna jest nieporównywalnie lepsza w wypadku narzędzi do maszyn wysokoobrotowych - tarcze diamentowe, ściernice diamentowe. Można nader dokładnie dopasować spoiwo, ziarno diamentu i jego koncentrację do typu obrabianego materiału jak również do warunków pracy. Obecnie technologia produkcji segmentów diamentowych rozkręca się w kierunku: -rozwijania innowacyjnych metod spiekania i tworzenia nowych maszyn i linii technologicznych,
-produkcji oryginalnych rodzajów ziaren diamentu syntetycznego,
-tworzenia nowatorskich spieków metalu,
-rozwoju maszyn do precyzyjnego łączenia laserem segmentów z narzędziami, tarcze diamentowe, sznury diamentowe, ściernice diamentowe, segmenty diamentowe do maszyn polerskich i wiertła diamentowe.
Jak poprzednio napisałem sercem narzędzi diamentowych jest segment. Wykonany jest z uważnie dobranych rodzajów lub rodzaju diamentu w spieku metalu o rygorystycznie ustalonych parametrach. Takich jak twardość, czyli wytrzymałość na ścieranie. Gołym okiem można zauważyć, że diamenty sterczą ponad powierzchnię narzędzia. Te wystające diamenty skrawają obrabiany materiał. W trakcie roboty ziarno stopniowo się zużywa analogicznie jak spoiwo. W momencie, kiedy diament się zupełnie zużyje odpada a spoiwo powinno odsłonić kolejne ziarno. Jest to główny warunek, aby narzędzie diamentowe prawidłowo skrawało. Czyli spoiwo powinno sie tak ścierać, aby:
- nie za szybko odsłaniać ziarna- wtedy tarcza lub wiertło diamentowe zużywa sie za szybko.
- nie za wolno - wówczas na powierzchni tarczy nie ma wystających ziaren i tarcza nie skrawa. Grzeje się, sypie iskrami gorącego metalu, deformuje się pod wpływem temperatury.
Reasumując przy odpowiednio dobranym spoiwie do rodzaju obrabianego materiału, ziarna diamentu bezustannie się zużywają, a spoiwo ciągle odkrywa nowe kryształy, umożliwia ciągłość ścierania aż do pełnego zużycia się segmentów.
Jak wcześniej wspomniałem w praktyce nie wygląda to tak różowo. Przedstawię dokładniej dwa skrajnie niekorzystne przypadki dla lepszego zobrazowania problemu.
Obrabiamy bardzo twardy materiał, przykładowo wiercimy otwory w twardym gresie. Wystający kryształ diamentowy na wiertle ściera materiał, spoiwo nader mocno spieczone i twarde nie ściera się dosyć szybko. Staje się ciągliwe i ślizga sie po nawierzchni gresu. Ziarna stępią się do takiego stopnia, że przestają skrawać, grzeją się i odpadają. Potocznie mówi się, że tarcza jest stępiona, na jej powierzchni nie ma diamentów tylko równa powierzchnia spieku. Dalsze cięcie nie ma sensu, spoiwo miast wycierać się, błyskawicznie się nagrzewa topi, sypie iskrami.
Drugi przypadek. Obrabiany materiał jest bardzo ścierliwy, np.: świeży beton. Tarcza tnie znakomicie, kryształy w zasadzi nie zużywają się. Gorzej z spoiwem, które jest za bardzo miękkie i suchy pył błyskawiczne ściera spoiwo. W efekcie ziarna, które są jeszcze niezużyte i mogłyby skrawać przez dłuższy czas, odpadają. Albowiem spoiwo, które je podtrzymuje ulega błyskawicznemu wycieraniu. W efekcie tarcza tnie bardzo szybko, ale również szybko zużywa się i przez to praca staje się nieekonomiczna. Notorycznie po paru minutach okazuje się, że segment zniknął.
Prawidłowo dobrana tarcza diamentowa, sciernica diamentowa lub wiertło diamentowe ma spoiwo i segment zużywający się równomiernie ot cała filozofia.
Warto jedna napomknąć o jeszcze jednym zdarzeniu, a mianowicie o zużywaniu bocznym. Narzędzie diamentowe, tarcza diamentowa i wiertło diamentowe jest tak skonstruowane, aby segment nieznacznie wystawał poza obręb tarczy lub tulei wiertła. Dzięki temu urobek może bez problemu opuścić miejsce cięcia, a tarcza nie blokuje się. Jednak w trakcie pracy segmenty boczne również się ścierają, przez co segment staje się węższy i z czasem może absolutnie uniemożliwić dalszą pracę. Podstawową techniką zabezpieczania się jest zastosowanie chłodzenia z jednoczesnym przymuszonym usuwaniem urobku. Najczęściej jest to woda podawana pod niewielkim ciśnieniem. Chłodzi i wypłukuje urobek. Pamiętajmy, że im bardziej ścierliwy materiał tym szybciej zużywać się będzie boczna powierzchnia. Następnie, aby minimalizować to zdarzenie stosujemy takie prowadzenie maszyny, aby nie dopuszczać do tarcia bocznego. Sytuacja gwałtownego zużywania się powierzchni bocznych przebiega najczęściej przy cięciu z ręki. Natomiast podczas pracy z użyciem prowadnic zmniejszamy ścieranie boczne.
Skoro jestem przy cięciu na sucho i mokro to opisze dalszy problem.
Kiedy tarczą tniemy na mokro a kiedy na sucho? Jeżeli posiadamy ręczną szlifierkę kątową na 230V to nie mamy wyjścia, nie można stosować chłodzenia wodą. Wykorzystujemy wszystkie tarcze, ale zwracamy uwagę na okres pracy i rodzaj tarczy. Tarcze diamentowe z brzegiem ciągłym mają lutowany segment. Temperatura pracy jest znacznie niższa niż przy spawanych laserowo. Czas pracy winien być znacznie krótszy, niekiedy 10-15 sekund. Po tym czasie może puścić lut a segment odpaść, nie muszę pisać, czym to grozi. Wszelkie tarcze z brzegiem ciągłym mają lutowane segmenty. Oprócz niebezpieczeństwa odlutowania się segmentu istnieje też możliwość odkształcenia się tarczy. Przegrzana tarcza ma bicie i w zasadzie nie nadaje się do cięcia gładkiego, bo powoduje nierówne cięcia, z widocznymi szczerbami lub w przypadku cięcia gresu może pękać płytka. Przy cięciu płytek ceramicznych istotne jest uzyskanie gładkiej powierzchni z tego względu skazani jesteśmy na tarcze gładkie, bo tarcze zębate powodują szczerby.
Krótko mówiąc, zawsze, jeżeli to możliwe tarcze chłodzimy.
Gładkie tarcze diamentowe używamy do cięcia płytek, szkła i gresu. Pracujemy ostrożnie, jeżeli tniemy na sucho to bardzo krótko max. 15 sek. praktyka nam pokaże.
Tarcze diamentowe segmentowe,zębate, turbo spawane laserowo do materiałów budowlanych i kamienia.
Chłodzenie tylko w sposób ciągły, nie wolno, co jakiś czas polewać, może się zrobić spiek i uszkodzić tarczę lub wiertło.
Jeżeli chcemy tarczę do różnych materiałów wybieramy uniwersalną nie drogą. Jeżeli wiemy, jaki materiał będziemy obrabiać można wybrać tarczę lub wiertło diamentowe profesjonalne.

Pasty polerskie woskowe

Pasty polerskie i ścierne woskowe są produkowane w formie kostek o różnych kształtach. Polerowanie odbywa się na szlifierkach stołowych lub polerkach, na które zamontowano tarcze z filcu. Pasta pod wpływem temperatury tarcia rozpuszcza się i powleka tarczę. Po użyciu detalu jest pokryta delikatną warstwą wosku i tłuszczu, jeśli chcemy nanieść powłoki ochronne trzeba by powierzchnię przemyć birolem.
Pasty polerskie i ścierne służą do obróbki wykańczającej powierzchni metalowych, mineralnych , bursztynu i innych na różne stopnie połysku. Zależnie od średnicy zastosowanego ziarna dzielimy je na wstępne, ścierne do obróbki zgrubnej i wykańczające polerskie dające wysoki połysk lub nawet lustrzane.

Najbardziej popularna pasta to oliwkowa na bazie polerskiego tlenku chromu. Poleruje na wysoki połysk w zastosowaniu jest uniwersalna do: miedzi i jego stopów w tym mosiądzu i brązu, do stali węglowej, do stali narzędziowych i stopowych w tym stali nierdzewnych.
Następnie PP-30, do ostrzejszego polerowania uniwersalna stali, mosiądzu i brązu,  i stali kwasoodpornych, niklu i srebra.
Biała pasta polerska PP-10 do wstępnego polerowania stali i metali nieżelaznych w tym aluminium.
Biało - kremowa PP-50 bardzo sucha pasta do polerowania na wysoki połysk, chyba najbardziej uniwersalna do twardych tworzyw sztucznych, bursztynu, metali nieżelaznych takich jak: rurek aluminiowych, miedzi jego stopy, stal inox, stale ulepszane.

Koks do ściernic

Obciąganie ściernic, to innymi słowy nadanie ściernicy należytego, użytkowego obrysu i odnowienie jej właściwości skrawających. Czyli potocznie mówiąc wyrównanie i naostrzenie. Mamy, więc dwie operacje:
W przypadku koksu możemy tylko wyrównać ściernicę,
Za to obciągacze diamentowe to urządzenie dwa w jednym.
Pierwszą operację można przeprowadzić za pomocą osełki wytworzonej z bardzo grubego ziarna 98C. Taka osełka nazywana potocznie koksem do obciągania ściernic, ma za zadanie wygładzić powierzchnię ściernicy. Koks do wyrównywania ściernicnie ostrzy ściernic, a to z tego prostego powodu, że równając powierzchnię kruszy ziarna i je tępi. Powierzchnia ściernicy po użyciu koksu jest gładka bez wyrazistych ostrych ziaren na powierzchni. Taką ściernicę wypadało by naostrzyć. Można poczekać i normalnie z niej korzystać, będzie wówczas trochę powoli szło i materiał ostrzony będzie się bardziej nagrzewał. Ogólnie można powiedzieć, że ściernice po użyciu koksu słabo biorą. Czym naostrzyć? Próbowałem kiedyś nadzwyczaj ścierliwych materiałów ale nie za bardzo mi to wyszło.
Drugi sposób dotyczy obciągaczy diamentowych lub borazonowych. Tu sprawa jest odmienna. Raz, że takie obciągacze w przypadku majsterkowiczów niezmiennie przewyższają wartość ściernicy, a czasami i szlifierki stołowej. Dwa, że winno się używać urządzenie do obciągania. Szczególnie przy obciągaczach z jednym diamentem. Z ręki jest niezwykle trudno to zrobić, albo inaczej tak się nie robi. Obciągacze zasadniczo występują w postaci jednego ostrza, wielu ostrzy lub w postaci krążka. Zamocowane są na specjalnych instrumentach przystosowanych do rodzaju szlifierki i wielkości ściernicy.

Ostrzenie ściernicy tak jak pisałem wcześniej ma za zadanie przywrócić powierzchni roboczej właściwości skrawające, poprzez odsłonięcie ostrych ziaren, wyłupanie i wykruszenie przytępionych lub usunięcie lepiszcza i tym samym odsłonięcie ostrych ziaren.

Koksy są zazwyczaj produkowane z 98 C- Węglika krzemu czarnego zawierającego on 98% SiC a reszta to zanieczyszczenia.