wtorek, 2 stycznia 2024

Mechanizmy udarowe w kluczach pneumatycznych

 Cześć

Typy mechanizmów w kluczach udarowych pneumatycznych i nie będzie tu chodziło o lepsze lub gorsze lecz o typy i ich parametry.

Klucz pneumatyczny


Dostępne w sprzedaży pneumatyczne klucze udarowe, opierają się na różnorakich mechanizmach wytwarzających udar. Każdy typ musi być smarowany.


Jednym z podstawowych czynników wpływających na optymalny moment obrotowy, osiągalny przez klucz pneumatyczny jest wykorzystany w nim mechanizm udarowy. Budowa mechanizmu ma także istotny wpływ na zastosowanie i wykorzystanie narzędzia. Na dolePoniżej przedstawię najbardziej popularne mechanizmy udarowe, stosowane wkluczach pneumatycznych, w skrócie opisując ich , wady i zalety.


Dwa młoteczki.


Prawdopodobnie najbardziej popularny mechanizm to podwójne młotki. Składa się z dwóch elementów, kręcą się dookoła wrzeciona w otwartym systemie. Takie rozwiązanie umożliwia wygenerowanie wysokiego momentu obrotowego w ciągu pierwszych obrotów wirnika, dlatego że oba młotki mogą jednocześnie uderzyć z obu stron. Ta konstrukcja składająca się z dwóch młotów pierścieniowych cechuje się dużą trwałością i szczególnie nadaje się do pracy przerywanej i ciągłej.


Kolejną korzyścią tego rozwiązania jest niewielka ilość elementów składowych, dzięki czemu łatwo go serwisować. Układ należy zwilżać olejem. Smarowanie może być łatwo wykonane przez zasilenie klucza powietrzem z mgłą olejową. Do tecgo celu służą naolejacze.

Klucze pneumatyczne z mechanizmem TWIN-HAMMER powinny być wykorzystywane tam gdzie potrzebna jest jest najwyższa efektywność – zastosowania przemysłowe, usługi oponiarskie, linie produkcyjne.


Mechanizm dwóch swożni.  Więcej na http://schematy-elektronarzedzi.pl/category/pneumatyka/


Mechanizm PIN CLUTCH został zastrzeżony w USA z myślą o szybkim wzroście momentu udarowego przy jego wysokich wartościach. Konstrukcja składa się z dwóch trzpieni ze stali hartowanej, poruszających się w szczelnej obudowie z bardzo dużą prędkością.


Jak wszystknie mechanizmy wymaga smarowania olejem pneumatycznym, który może być bez trudu uzupełniony poprzez specjalny otwór wbudowany w obudowę mechanizmu udarowego lub tak jak pisałem wyżej z zasilającym powietrzem. Ten rodzaj mechanizmu udarowego jest przeznaczony do przerywanych prac montażowych w przemyśle lekkim, do serwisów samochodowych, a także do wszelkich warsztatów z krótkimi cyklami pracy.


ROCKING DOG




Następny mechanizm udarowy nazwany ROCKING DOG cechuje się prostą i bardzo stabilną budową z jednym bijakiem obrotowym (jego prostota przekłada się na relatywnie niewielką cenę). Jego główną zaletą jest duża nośność i stabilność.


Z uwagi na niedużą ilość części, bardzo łatwo go serwisować. Do jego smarowania trzeba używać oleju lub powietrze z mgłą olejową. To rozwiązanie jest poświęcane do prac seryjnych, bardzo wymagających usług, wszędzie tam gdzie niezbędna jest wysoka moc. 


I następne rozwiązanie:


JUMBO HAMMER to rodzaj opisanego wyżej rozwiązania TWIN HAMMER z tym, że tutaj użyto tylko jeden młoteczek. Rozwiązanie to używa się w narzędziach o zwiększonej mocy.


Tak jak i w autentycznym rozwiązaniu smarowanie odbywa się przez zewnętrzny nypel bez potrzeby rozkręcania obudowy lub z powietrzem. JUMBO HAMMER jest przeznaczony do wymagających zastosowań przemysłowych.


I kolejny:


Kolejnym niedrogim i odpornym rozwiązaniem jest Twin HAMMER, z jednym młotem obrotowym. Pozwala na zrealizowanie dużych wartości momentu skręcającego. Bardzo pokrewna zasada jak w pierwszym Twin Hammer. Opracowany do większości prac w lekkim przemyśle, do warsztatów samochodowych i przemysłu oponiarskiego.


PIN LESS


Najbardziej zaawansowanym mechanizmem jest PIN LESS. Opatentowany przez korporację Kawasaki.


Cała moc jest osiągana przez jeden młot znajdujący się w obudowie. Bijak obracający się naokoło czopa nie potrzebuje żadnych dodatkowych sworzni czy części.


Stąd nazwa PIN LESS (bez-szpilowy). Generowana moc jest niemal całkowicie przeniesiona wprost na czop. To rozwiązanie jest zaawansowanym rozwinięciem mechanizmu ROCKING DOG. Charakterystyczną korzyścią jest ekstremalnie wysoka moc wyjściowa i z tego powodu narzędzie wyposażone w to rozwiązanie nie nadaje się do delikatnych i precyzyjnych zastosowań.


Z racji małej ilości elementów mechanizm jest niebywale trwały i łatwy w serwisowaniu (nawilżanie smarem lub olejem ). Zaprojektowany jest do ciężkich zastosowań – przemysł, serwis tirów, maszyny budowlane i inne przeznaczenia gdzie niezbędna jest spora jednorazowa moc udarowa.


Na koniec narzędzie bez którego klucz na nic się przyda:

Klucze nasadowe w odróżnieniu od zwykłych nasadek cechują się większą trwałością i spręzystością, na skutek tego  ryzyko wybicia trzpienia w narzędziu lub obrobienie się powierzchni roboczych do środka nasadki jest zniwelowane do minimum. Nasadki udarowe mają na ogół grubsze ścianki niż standardowe. Dostarczane przez nas markowe i standardowe nasadki udarowe różnorakich marek zapewnią stabilną pracę bez szarpnięć i przez to ochronę elementów udarowych – trzpieni narzędzi, uniemożliwią wybijaniu się i niepożądanym luzom, przez co skutecznie przedłużą prawidłowy okres eksploatacji. Tak jak pisałem wcześniej w odróżnieniu od standardowych nasadek Chromo vanadowych, nasadka udarowa chromo molibdenowa posiada grubsze ścianki, co jest ważnym wyznacznikiem zwiększającym ich długość życia (zanim się wybiją) i dla łatwego rozróżnienia są czernione.


Występują w różnych rozmiarach:


Nasadki udarowe 1/2”


Nasadki udarowe 3/4”


Nasadki udarowe 1”


Nasadki udarowe pięciokątnie i inne wynalazki, też takie coś istnieje :).

To tyle pozdrawiam.


wtorek, 5 lipca 2022

Narzędzia pomiarowe Opis

 Narzędzia pomiarowe


Narzędzia pomiarowe podzielono na dwie grupy: wzorce miar i przyrządy pomiarowe. Do wzorców miar zalicza się wszystkie narzędzia pomiarowe, które odtwarzają jedną lub wiele znanych wartości danej wielkości, np. przymiary, odważniki, menzury.
W przeciwieństwie do wzorców miar przyrządy pomiarowe są wyposażone w przetworniki, które spełniają różne funkcje, np. przetwarzanie jednej wielkości w inną, powiększanie dokładności odczytania.
Przymiar, użytkowy wzorzec miary w postaci pręta, listwy, taśmy lub paska z naniesioną podziałką kreskową, służący do bezpośredniego pomiaru długości lub kątów.
Przymiar kreskowy
Do pomiarów mniej dokładnych używa się przymiaru kreskowego z podziałką milimetrową. Niektóre przymiary mają również podziałkę co pól milimetra. Do pomiaru większych długości używa się przymiaru taśmowego.
Szczelinomierz służy do określenia wymiaru szczelin lub luzów między sąsiadującymi powierzchniami. Składa się z kompletu płytek, każda o innej grubości, osadzonych obrotowo jednym końcem. w oprawie. Szczelinomierze składają . się z 11, 14 lub 20 płytek Sposób dokonywania pomiarów jest następujący: jeżeli np. płytka 0,2 łatwo wchodzi w szczelinę tak, że wyczuwa się jeszcze luz, a płytka 0,3 nie wchodzi wcale, to. grubość szczeliny przyjmuje się jako wartość średnią


Promieniomierzami nazywamy wzorniki do sprawdzania promieni zaokrągleń wypukłych i wklęsłych. zestaw takich wzorników o różnych promieniach zaokrąglenia stanowi komplet promieniomierzy o określonym zakresie pomiarowym.
Sprawdzanie zaokrąglenia odbywa się przez przymierzanie kolejnych wzorników, aż do dopasowania takiego, który będzie dokładnie przylegał. Wtedy z tego wzornika odczytujemy uwidoczniony na nim promień zaokrąglenia.


Suwmiarką nazywa się przyrząd pomiarowy z noniuszem, przystosowany do pomiaru wymiarów zewnętrznych i wewnętrznych, a gdy ma wsuwkę głębokościomierza - również do pomiaru głębokości. Suwmiarką można dokonać pomiaru zwykle z dokładnością do 0,1 mm.
Suwmiarka uniwersalna składa się z prowadnicy stalowej z podziałką milimetrową, zakończonej dwiema szczękami nieruchomymi Po prowadnicy przesuwa się suwak mający dwie szczęki przesuwne (dolną dłuższą i górną krótszą), odpowiadające szczękom stałym. Na suwaku znajduje się specjalna podziałka długości 9 mm, zwana noniuszem, składająca się z 10 równych części; działka noniusza jest równa 9/10, tj. 0,9 mm. Suwak jest wyposażony w dźwignię zacisku. za pomocą której ustala się położenie suwaka. Suwmiarka warsztatowa jest wyposażona w wysuwkę głębokościomierza do pomiaru głębokości.


 

Pomiary jak dokonać - http://domtechniczny24.net/index.php/art-scierne-i-diamentowe/236-pomiar-suwmiarka-z-podzilka-0-05-i-0-02


Oprócz suwmiarek o dokładności pomiaru 0,1 mm niekiedy używa się suwmiarek o dokładności pomiaru 0,5 mm i 0,02 mm. Te dwie ostatnie suwmiarki różnią się nacięciami noniusza.

Mikrometr -  zewnętrzny jest przeznaczony do pomiaru długości, grubości i średnicy z dokładnością do 0,01 mm. Składa się on z kabłąka, którego jeden koniec jest zakończony kowadełkiem, a drugi nieruchomą tuleją z podziałką wzdłużną i obrotowym bębnem, z podziałką poprzeczną. Poza tym mikrometr jest wyposażony we wrzeciono, zacisk ustalający i pokrętło sprzęgła ciernego. Wrzeciono ma nacięty gwint o skoku 0,5 mm i jest wkręcone w nakrętkę zamocowaną wewnątrz nieruchomej tulei z podziałką wzdłużną. Aby dokonać właściwego pomiaru i uniknąć uszkodzenia gwintu, przez zbyt mocne dociśnięcie czoła wrzeciona do powierzchni mierzonego przed¬miotu, mikrometr jest wyposażony w sprzęgło cierne z pokrętłem. Nieruchoma tuleja z podziałką jest wyposażona w kreskę wskaźnikową wzdłużną, nad którą jest naniesiona podziałka milimetrowa. Pod kreską wskaźnikową są naniesione kreski, które dzielą na połowy podziałkę milimetrową (górną). Na powierzchni bębna jest nacięta podziałka obrotowa poprzeczna dzielącą obwód bębna na 50 równych części.
Skok śruby mikrometrycznej (gwintu wrzeciona) wynosi 0,5 mm. Pełny obrót bębna powoduje przesunięcie wrzeciona o 0,5 mm.
Wartość mierzonej wielkości określa się najpierw odczytując na podziałce wzdłużnej liczbę pełnych milimetrów i połówek milimetrów odsłoniętych przez brzeg bębna, a następnie odczytuje się setne części milimetra na podziałce bębna patrząc, która działka na obwodzie bębna odpowiada wzdłużnej kresce wskaźnikowej tulei.


Mikrometry są wykonywane w różnych wielkościach o zakresach pomiarowych 0-25 mm, 2550 mm, 50-75 mm i dalej co 25 mm do 1000 mm. Dopuszczalne błędy pomiarów, w zależności od klasy dokładności mikrometra i zakresu pomiarowego, wynoszą ±2 ± 40 um.
Mikrometr wewnętrzny jest to przyrząd mierniczy przeznaczony do mierzenia wymiarów wewnętrznych w miejscach położonych w pobliżu powierzchni przedmiotów.
Rozróżnia się mikrometry wewnętrzne jednostronne i dwustronne. Zakresy miernicze (w zależności od rozstawu powierzchni mierniczych) mogą wynosić 5-30 mm oraz 30=55 mm. Wartość działki elementarnej wynosi 0,01 mm, natomiast dopuszczalny błąd wskazania mikrometru wewnętrznego nie powinien przekraczać ± 8um.
Średnicówka mikrometryczna jest to przyrząd mierniczy przeznaczony do mierzenia wymiarów wewnętrznych w miejscach oddalonych od krawędzi wgłębienia lub otworu. Rozróżnia się średnicówki mikrometryczne z przedłużaczami i bez przedłużaczy. Średnicówki mikrometryczne stanowią bardzo istotne uzupełnienie mikrometrów wewnętrznych w zakresie wymiarów większych budowa i zastosowanie niż 50 mm.


Zakresy miernicze średnicówek mikrometrycznych sięgają (za stopniowaniem, co 25 mm) od 50 do 4000 mm. Wartość działki elementarnej wynosi 0,01 mm. Dopuszczalne błędy wskazania w zależności od zakresu mierniczego wynoszą ±8 - ±70 um.
Głębokościomierz służy do pomiarów głębokości otworów nieprzelotowych, zagłębień lub uskoków. Elementem pomiarowym tego głębokościomierza jest śruba mikrometryczna. Umożliwia on dokonywanie pomiarów z dokładnością 0,01 mm.
Głębokościomierze mikrometryczne mogą być z przedłużaczami wymiennymi lub bez przedłużaczy. Najczęściej stosowane zakresy pomiarowe wynoszą 0-100 mm, a wartość działki elementarnej, podobnie jak w mikrometrze, wynosi 0,01 mm.


Kątowniki są to wzorniki służące do sprawdzania kąta prostego.


 

 Sprawdzając kąt prosty zewnętrzny kątownik. przykłada się wewnętrznymi bokami ramion do obrabianych płaszczyzn przedmiotu prostopadle do krawędzi przedmiotu i obserwuje szczelinę świetlną.
Kątomierze są to narzędzia pomiarowe przeznaczone do bezpośredniego pomiaru wymiarów kątowych. W technice pomiarów warsztatowych spotyka się kątomierze zwykłe i uniwersalne. Kątomierz zwykły ma wartość działki wynoszącą 1. Jeżeli jednak dokonujący pomiaru ma odpowiednią wprawę może odczytać wynik z dokładnością do ok. 20 minut.


Kątomierzami uniwersalnymi można mierzyć kąty z dokładnością do +-10 lub +-5 minut. Kątomierz uniwersalny ma dwie współśrodkowe na osi osadzone podzielnie. Podzielnia główna ma podziałkę w stopniach. Noniusz kątowy znajduje się na podzielni mniejszej, która może się obracać wokół osi. Mniejsza tarcza jest połączona sztywno ramieniem z linijką ze ściętymi końcami. Linijka po zluzowaniu zacisku może być przesuwana i unieruchamiana zaciskiem w dowolnym miejscu.
Podzielnia główna jest stanowi całość z korpusem i jest podzielna na cztery łuki po 90 każdy, działka odpowiada 1. Łuk noniusza jest podzielony na dwanaście działek.


Sprawdzian jest to kontrolne narzędzie sprawdzające służące do stwierdzenia, czy wymiar, kształt lub działanie sprawdzanego przedmiotu nie wykraczają poza granice przewidzianej tolerancji. Sprawdzian nie służy do ustalenia rzeczywistego wymiaru przedmiotu, jedynie umożliwia stwierdzenie czy zachowana jest tolerancja, w której dany przedmiot ma się mieścić, a więc czy sprawdzany wymiar jest dobry czy zły. 

Dlatego stosujemy dwa sprawdziany do jednego wymian.: jeden odpowiada wymiarowi górnemu, drugi odp. wymiarowi dolnemu. Takie sprawdziany nazywamy dwugraniczne.
Rodzaje sprawdzianów:

a) sprawdzian dwugraniczny tłoczkowy - ma dwa tłoczki: tłoczek dłuższy, powinien wchodzić do otworu pod wpływem własnego ciężaru, bez użycia siły, jest on wykonany wg dolnego wymiaru otworu i oznaczany jest „Sp" - strona przednia; tłoczek krótszy na drugim końcu sprawdzianu nie powinien wchodzić do otworu ¬wykonany jest wg wymiaru górnego i oznaczany jest „Sn" - strona nieprzednia.


b) sprawdzian do wymiarów zewnętrznych, nazywane są sprawdzianami szczękowymi: - szczękowy nastawny; - szczękowy stały;


c) liniały kontrolne – do sprawdzania płaskości powierzchni
Płytki wzorcowe służą przeważnie do pomiaru długości. Każda stanowi prostopadłościan, którego dwie przeciwległe ściany przewidziane na powierzchnie pomiarowe są do siebie równoległe, ściśle płaskie, o określonej długości stanowiącej wymiar płytki. Płytki nasunięte na siebie powierzchniami przylegają ściśle do siebie a kilka płytek nasuniętych na siebie stanowi stos o wymiarze równym sumie wymiarów płytek w stosie.

 Dokładność pomiaru wynosi od paru dziesiątych mikrometra do paru mikrometrów.
Czujniki. Posługujemy się nimi w celu porównania wymiarów badanych części z wymiarami wzorca.
W korpusie czujnika znajdują się podzielnia, którą można obracać ustawiając w dowolnym położeniu, wskazówka, końcówka pomiarowa, wskaźniki tolerancji nastawiane na odchyłki górną i dolną koło zębate, trzpień stanowiący zębatkę zazębiającą się z kołem zębatym zakończony końcówką pomiarową. Sprężyna utrzymuje trzpień i końcówkę pomiarową w stałym położeniu i eliminuje luz między zębami zębatki a koła.
Obwód podzielni jest podzielony na 100 równych działek, z której każda odpowiada przesunięciu się końcówki pomiarowej o 0,0l mm. Czujniki często są wyposażone w dodatkową podziałkę i małą wskazówkę, której obrót o jedną działkę odpowiada jednemu pełnemu obrotowi wskazówki większej.

 

wtorek, 7 grudnia 2021

Frezowanie drewna,rodzaje operacji i narzedzia - frezy

 Cześć

Podstawowe wiadomości o frezowaniu drewna frezarkami górnowrzecionowymi.

 Frezowanie obok procesu toczenia i wiercenia jest jedną z najpowszechniejszych form obróbki wiórowej. Przeznaczenie tej operacji to przede wszystkim obróbka powierzchni płaskich (płaszczyzn), rowków, powierzchni kształtowych, wpustowych i kopiowaniu zarysów.

 Frezowanie wykonywane jest obrotowymi narzędziami wieloostrzowymi (frezami) na obrabiarkach nazywanych frezarkami.



W większości odmian frezowania ruch roboczy jest prostoliniowy lub krzywoliniowy – wykonuje je przedmiot obrabiany w wypadku frezarek stacjonarnych dolnowrzecionowych lub maszyna w przypadku frezarek górnowrzecionowych. Te ostatnie będą celem niniejszego artykułu.

Z kolei ruch główny (obrotowy) wykonywany jest przez frez kształtowy.

     Operacje technologiczne wykonywane na frezarkach, zależne są od rodzaju wykorzystanego frezu. Rozróżnia się frezowanie obwodowe, w którym frez obrabia ostrzami leżącymi równolegle do osi wrzeciona i frezowanie czołowe, w którym frez skrawa zębami położonymi prostopadle do osi wrzeciona.  W związku z tym mamy frezy boczne i wiercąco frezujące.

     Ze względu na bezpieczeństwo na frezarkach górnowrzecionowych praca odbywa się tylko przeciwbieżnie (kierunek ruchu posuwowego jest przeciwny do kierunku ruchu roboczego). 

W ciągu przeciwbieżnego frezowania drewna, lepiej kontrolujemy prowadzenie materiału po łożysku lub wzdłuż prowadnicy. W konsekwencji uzyskujemy lepszą jakość powierzchni i niwelujemy niebezpieczeństwo odbicia freza.

    Najczęstrzą operacją jest krawędziowanie. Zależnie od zarysu freza uzyskujemy różne powierzchnie: wypukłe i wklęsłe łukowe, fazowanie 45o, kształtowe ozdobne. Frezy do krawędzi wyposażone są najczęściej łożysko prowadzące, które możemy prowadzić zarazem po krawędziach prostych jak i krzywoliniowych. Jedną z form krawędziowania jest potrzeba osiągnięcia estetycznego wyglądu połączenia elementów konstrukcji łączonych montowanych prostopadle i równolegle. Jeśli krawędzie pozostawimy „na ostro” to po złączeniu elementów możemy zauważyć niedokładności pasowania.              

    Rozwiązaniem jest wykonanie delikatnych zaokrągleń krawędzi. W rezultacie osiągniemy ładne połączenie.

Wielkość fazowania zależy od głębokości wysunięcia freza.

 Do innych czynności należą:

- frezowanie rowków w tym wypadku używamy frez palcowy 8 mm, 10 mm i większe.



Frez do drewna prosty z wymiennymi ostrzami - 16mm Globus

- wyrównanie po okleinowaniu stosujemy frez do wyrównania oklein z dużym łożyskiem

- wykonywanie złączy typu T. Frez do złączy składa się z trzpienia, dwóch frezów tarczowych, łożyska oporowego i nakrętki blokującej.

      Większość frezów opiera się o 1 lub 2 krawędzie skrawające wykonane z węglików spiekanych o przeróżnych kształtach, rzadziej z stali HSS. 

Ze względu na budowę freza z płytkami HM, mamy frezy z płytkami wlutowanymi na stałe i frezy HM z płytkami wymiennymi.

Te ostatnie mają zastosowanie w produkcji średnio i wieloseryjnej i cechują się sporą żywotnością. Wymienne płytki są z reguły wieloostrzowe, czyli jeżeli krawędź skrawająca jest tępa, obracamy płytkę i możemy pracować dalej.

Takie rozwiązanie zapewnia długą żywotność frezów. Wynika to z prostego faktu. Drewno jest słabym przewodnikiem ciepła a więc w niewielkim stopniu absorbuje ciepło powstające w trakcie skrawania. Dochodzi podczas tego typu obróbki do dużego rozgrzania się ostrzy skrawających. Co więcej częstym przypadkiem jest palenie drewna.

 Omówiony fakt wpływa na parametry skrawania: 

- należy stosować jedynie ostre narzędzia.

- nastawiać możliwie duże prędkości skrawania i szybki posuw.

- stosować odsysanie wiórów przez podłączenie odkurzacza, wywoła to ruch powietrza i chłodzenie freza.

      Następnym istotnym czynnikiem jest prawidłowe zamocowanie materiału obrabianego i freza. Obrabiane detale mocujemy na stabilnym stole przynajmniej w 2-3 punktach. Należy pamiętać aby wykorzystane ściski nie blokowały pracy frezarki. Stopa frezarki powinna gładko przesuwać się po materiale obrabianym lub po szynach. 

     Mocowanie freza. Frezy do frezarek górnowrzecionowych mocuje się w tulejkach zaciskowych dokręcanych nakrętką ( najczęściej jest to średnica 8 mm, rzadziej 6 i 12mm).W większości frezarek jest system blokowania wrzeciona, znacznie ułatwiający odkręcanie nakrętki. Frezy kształtowe powinny być wsunięte przynajmniej na głębokość tulejki mocującej, zazwyczaj jest to 15 mm.

 Powyższe dane powinny wprowadzić każdego w zagadnienie frezowania drewna frezarkami górnowrzecionowymi. I jeszcze uwaga proszę zapoznać się z instrukcją dołączoną do maszyny. Powinno być tam jasno objaśnione jak nastawiać głębokości frezowania na zderzakach i trzpieniu wskazującym.

 

Pozdrawiam


poniedziałek, 31 sierpnia 2020

Nowa wersja spawarki Praktik z wyświetlaczem LCD

 Witam, mamy na stanie dwie nwersje spawarek Praktik 220 i 200 z wyświetlaczem LCD i z sterowaniem Synergic.


https://domtechniczny24.pl/spawarka-elektrodowa-praktik-220-lcd-synergy.html

PRAKTIK 220 LCD SYNERGY jest spawarką inwertorową do spawania metodą MMA elektrodą otuloną prądem stałym (DC) oraz metodą TIG prądem stałym (DC) ze zwarciowym zajarzeniem łuku. Umożliwia spawanie elektrodami rutylowymi, zasadowymi, do stali nierdzewnej i żeliwa. Sterowana synergicznie, płynna regulacja prądu spawania. Niewielkie rozmiary i waga sprawiają, że urządzenie doskonale sprawdza się zarówno w pracach warsztatowych jak i podczas prac terenowych.
 
Czytelny wyświetlacz LCD umożliwia dokładną regulację urządzenia, zapewnia stabilne parametry i wysoką jakość spawania.
PARAMETRY FIZYCZNE
Stopień ochrony IP21
Waga urządzenia / zestawu 8/9 kg
Wymiary gabarytowe dł x szer x wys 310x125x220 mm
Wymiary opakowania dł x szer x wys 430x200x360 mm
PARAMETRY TECHNICZNE
Moc 7,8 kW
Napięcie stanu jałowego 82 V
Prąd maksymalny 220 A - 60%
Średnica elektrody spawalniczej 1,6 - 4,0
Zakres regulacji prądu spawania 10-220 A
PARAMETRY ZASILANIA
Prąd pobierany z sieci 42 A
Zabezpieczenie sieci zasilającej C25
Znamionowe napięcie zasilania 230 V; 50Hz (1ph)

Liny stalowe elastyczne i sztywne

 Cześć

Liny stalowe jak wiele innych produktów technicznych wytwarzane są w  różnych gatunkach i mają różne zastosowanie.

Liny stalowe są powszechnie używane w takich urządzeniach przemysłowych, jak maszyny budowlane betoniarki, różnego rodzaju urządzenia transportowe napędy przenośników, liny służące do przymocowania ciężarów w czasie ich przenoszenia zaczepy ładunków.

Wybór budowy liny do danego urządzenia zależy w głównej mierze od konstrukcji urządzenia i warunków w jakich lina pracuje. W poniższym artykule skupię się na linach sztywnych, pracujących na rozciąganie i linach elastycznych które mogą pracować na wałkach o różnej średnicy. 

Podstawowe kryteria poprawnego doboru konstrukcji lin stalowych.

– Liny stalowe o konstrukcji 1×7 1×19 i 1×37

Stosowane głównie w przypadkach w których lina pracuje wyłącznie na rozciąganie, a więc w wypadku lin naciągowych (np. maszty telewizyjne|liny pod kable telefoniczne|liny do nacigu siatki|liny do zrywek|liny do zawiesi dźwigowych, ładunkowych}. Liny z cienkich drutów mogą być stosowane jako linki do sterowania przenoszące siły w różnych urządzeniach przemysłowych (np. linki w rowerach. Podstawowym parametrem wyróżniającym linki o takich konstrukcjach jest ilość drutów. Jeżeli linka jest bardziej elastyczna to mniej odporna na ścieranie, im sztywniejsza to bardziej odporna na zrywanie i ścieranie. 

– Liny stalowe o konstrukcji 6×7 6×19 6×37

https://domtechniczny24.pl/liny-stalowe.html

Liny te stosowane są jeśli lina pracuje na kołach lub krążkach linowych - wciągarki linowe, i gdy oprócz wytrzymałości wymaga się od niej odpowiedniej giętkości. Liny o konstrukcji 6×7 charakteryzują się znaczną odpornością na ścieranie przy niewielkiej elastyczności.

Teraz kilka terminów, które pozwolą nam dobrać linę do naszych potrzeb.


WYTRZYMAŁOŚĆ LIN i podawana siła zrywająca.

Siłę zrywająca z reguły podaje się w newtonach N lub w wielokrotnościach tej jednostki. Dla uproszczenia aprobuje się, że 

1daN=1kg choć 1daN=1.019716, jednak w naszym przypadku dokładne obliczanie jest niepotrzebne.

I tak mamy:

1N=0,1kg

1daN (deka)=1kg

1kN (kilo)= 100kg

Patrząc na siłę zrywającą dla liny podawaną przez producenta powinno się pamiętać, że jest ona mierzona w dość specyficznych warunkach. 

- liny zrywane są w perfekcyjnych warunkach laboratoryjnych (temperatura, wilgotność itp.)

- lina poddawana testom nie jest narażona na promieniowanie UV i związki chemiczne, wodę piach itd.

- wyrób jest nowy i nie ma uszkodzeń, które zachodzą podczas normalnego użytkowaniu (przetarcia, zagniecenia) 

- wyrób w ciągu zrywu mocowany jest w odpowiednich szczękach, które nie wywołują osłabienia liny (zryw liny jest prawidłowy jeżeli następuję w pewnej odległości od szczęk). Tym perfekcyjnym warunkom, można teraz przeciwstawić linę, która podczas codziennej pracy narażona jest na szereg niekorzystnych elementów. 

- Współczynnik bezpieczeństwa v.

Jest to wielkość powstała z stosunku siły zrywającej do optymalnego bezpiecznego ciężaru lub siły. Im wyższy współczynnik tym bezpieczniejsza praca. W zależności od warunków wskaźnik inaczej będziemy podawać w wciągarkach poziomych i linkach. I tak dla przykładu: w górnictwie oo 1973 roku według Przepisów Technicznej Eksploatacji Kopalń (PTEK), lina w bębnowym urządzeniu wyciągowym powinna mieć statyczny współczynnik bezpieczeństwa co najmniej 6 przy wyciąganiu urobku i 8 do jazdy ludzi. W wyciągach z kołem pędnym wymagany współczynnik bezpieczeństwa wynosił 7 w przypadku wyciągania urobku i 9 do jazdy ludzi.

W przypadku lin stosowanych w wciągarkach jednokierunkowych leżących ( np do naciągu siatki lub wciągania samochodu) współczynnik bezpieczeństwa nie przekracza 3.

Współczynnikiem posługujemy się w następujący sposób. Jeżeli będziemy transportować jakiś ładunek m=200 daN to do tego celu powinniśmy zastosować liny o

wytrzymałości v*200 daN= 1600 daN ( założenie współczynnika bezpieczeństwa v=8). 

Zaploty, mocowanie lin.

Sposób mocowania lin także wpływa na ich wytrzymałość. Liny stalowe zamknięte na kauszach o odpowiednim promieniu  w miejscu zgięcia nie tracą swojej wytrzymałości ( liny sztywne powinny mieć większe kausze). Sposób zaciśnięcia lin zaciskami w znacznym stopniu osłabia linę. Dlatego warto używać zaciski przeplatane lub zagniatać liny tulejami. Najbardziej skuteczną metodą jest przeplatanie, ze powodu na charakter lin stalowych bardzo rzadko stosowane.

– Elastyczność

Elastyczność liny jest określona przez stosunek metalicznego przekroju do ilości drutów w konstrukcji. Przyjmuje się, że przy większej ilości splotek i drutów liny są bardziej elastyczne.

– Zgniatanie

Właściwość ten ma szczególne znaczenie w wielokrążkowych urządzeniach dźwigowych, w których liny narażone są na miejscowe odkształcenia. W takim wypadku liny elastyczne wielozwojowe są znacznie bardziej odporne na ewentualne uszkodzenia. Stosowanie lin z rdzeniem stalowym dodatkową zwiększa odporność na zgniatanie, niestety w przypadku lin klasycznych zmniejsza się wtedy zdecydowanie ich elastyczność.

– Smarowanie ( smary suche np PTFE doskonały do linek w pancerzach lub na zewnątrz)

https://domtechniczny24.pl/spray-teflonowy.html

W zależności od potrzeb i podstawowych wymagań liny mogą być smarowane. Dobrze posmarowane liny są chronione podczas składowania i użytkowania. Większość nowych lin jest nasmarowana fabrycznie, w trakcie eksploatacji mówimy o kolejnym smarowaniu lin. Liny przed smarowaniem muszą być oczyszczone następnie smarowane smarami:

-  suchymi nie powodującymi przyklejania się brudu 

- o znacznej penetracji

- o długotrwałej ochronie antykorozyjnej, przeciw zamarzającej.

To tyle pozdrawiam.


Armatura hydrauliczna nierdzewna

 Witam

Dziś krótki tekst dotyczący nowej linii armatury przemysłowej wytworzonej ze stali nierdzewnej 316. Przeznaczonej do instalacji przemysłowych o ciśnieniu do 10 bar. Oczywiście jak obejrzycie taką złączkę to natychmiast nasunie się kwestia tylko do 10 bar? No tak na więcej należy mieć atest a atest kosztuje. Ale zdrowy rozsądek podpowiada że wytrzyma więcej, a może nawet o wiele więcej. 

Ale w taki sposób to piszę tylko na blogu, tak przy kawie lub herbacie bo w opisie pod produktem nie można.

Wracając do tematu, armatura instalacyjna ze stali kwasoodpornej AISI 316 -

https://domtechniczny24.pl/kolanka-nyplowe-90st-nierdzewne.html




 to naprawdę wysokiej jakości elementy złączne stosowane szeroko w rozmaitych gałęziach przemysłu min. chemicznym, spożywczym, ciepłowniczym, petrochemicznym, farmaceutycznym, do przesyłania wszelkiego rodzaju mediów – od sprężonego powietrza po ciecze, parę wodną i gazy. Wykonanie elementów szacuję na 5. Gwinty oczywiście rurowe typ G zewnętrzne stożkowe a wewnętrzne walcowe.

Asortyment będziemy systematycznie poszerzać, na początek mamy mufy, nyple, kolanka różnego rodzaju redukcje, korki zaślepki, trójniki czwórniki i na koniec króćce do wspawania. Całość w zakresie gwintów od 1/4" do 1" cala. Albowiem to stal 316 to bez problemu pospawa się Migomatem albo Tigiem. 

To tyle


Frezy węglikowe do szlifierek prostych.

 Cześć 

Temat: piliki obrotowe z węglików rodzaje i eksploatacja

Pilniki do metalu wykonane są z wysokiej jakości węglików spiekanych, umożliwia to na zastosowanie ich do ręcznego skrawania szerokiej gamy materiałów o różnych stopniach twardości. Pilniki współpracują z szlifierkami prostymi pneumatycznymi i elektrycznymi. Gwarancją długookresowej eksploatacji jest zapewnienie właściwych prędkości obrotowych, i tu uwaga pilniki nie nadają się do pracy z wiertarkami. Pilniki do metalu występują w różnych kształtach i wymiarach, dostępne są frezy walcowe zokrąglone, stożki 90 st, okrągłe, płomieniowe, ostrołukowe spiczast. Zazwyczaj część chwytowa to trzpień o średnicy 6 mm.

Pilniki obrotowe używa się do usuwania gradów, powiększania otworów i rowków, wygładzania spawów i spoin, obróbki nieregularnych otworów, fazowania krawędzi.

Uzębienie pilnika może być wykonane w różny sposób. Rodzaje uzębienia zależą od obrabianego materiału.

Przeważnie spotyka się dwa rodzaje nacięć: nacięcie pojedyncze i nacięcie podwójne.

Frezy węglikowe z nacięciem pojedynczym stosuje się do ogólnego użytku dla obróbki miękkich materiałów, żeliwa, aluminium i stopów miedzi. 

https://domtechniczny24.pl/pilnik-w%C4%99glikowy-obrotowy-walcowe.html

Frezy węglikowe walcowe.

Pilniki obrotowe z nacięciem podwójnym tzw. łamaczem wióra pozwalają na szybkie usuwanie naddatku w utwardzonychtwardych materiałach, zaprojektowane do tworzenia małego wióra i doskonałego wykończenia powierzchni, małe wióra pomagają wyeliminować obciążenie ostrzy.



Dla wszystkich pilników obrotowych w odróżnieniu od pilników ręcznych nie podaje się podziałki jako liczby całych zębów mieszczących się na jednym centymetrze długości pilnika, mierzonej w kierunku jego długości. Podaje się prędkość roboczą dla danego materiału.

Eksploatacja i bezpieczeństwo pracy:

Mocowanie pilnika w uchwycie musi być stabilne i stanowić 2/3 długości części chwytowej. Przed zamocowaniem sprawdzić czy w uchwycie zaciskowym nie znajdują się drobinki metalu, w razie potrzeby przedmuchać. Podczas pracy kontrolować czy frez pod wpływem obrotów nie wysuwa się z tulejki. Frezować tylko przeciwbieżnie, frezy z węglikami wlutowanymi do trzpienia są wrażliwe na drgania. Jeżeli dostanie drgań to polecą zęby albo nawet może oderwać się cała główka.

Powierzchnia styku ostrza z materiałem obrabianym w czasie obróbki powinna wynosić max 1/3 obwodu narzędzia.

Dla materiałów trudnoobrabialnych należy obniżyć parametry skrawania, aby zapobiec wcześniejszemu zużyciu narzędzia.

W czasie obróbki należy przestrzegać przepisów BHP, szczególnie pamiętać o okularach ochronnych i zabezpieczeniu szyi przed opiłkami. Praktycznym sposobem eliminacji opiłków może być stosowanie elektromagnesu.

Pozdrawiam