To jest dobitny efekt szkodliwego w skutkach procederu wyprzedaży kluczowych dla państwa gałęzi przemysłu. w tym wypadku chodzi o elektrociepłownie.
Francuski koncern EDF chce sprzedać część swoich aktywów w Polsce, ale nie widzi wśród nabywców energetycznych spółek Skarbu Państwa. Może to być skutek pewnego ochłodzenia relacji polsko-francuskich po fiasku kontraktu na zakup śmigłowców Caracal. EDF realizuje, zapowiadany już kilka miesięcy temu, program wyprzedaży polskich aktywów. Na pierwszy ogień idą Elektrownia Rybnik oraz zakłady kogeneracyjne, czyli elektrociepłownie węglowe w Gdańsku, Krakowie, Gdyni, Toruniu, Wrocławiu i Czechnicy, a także elektrociepłownie gazowe Zawidawie i Zielona Góra. Ponadto EDF jest właścicielem sieci ciepłowniczej w Czechnicy, Zielonej Górze, Toruniu i Zawidawie. Chętnych na te aktywa nie brakuje i EDF poinformował, że wybrał dwóch inwestorów do dalszych negocjacji, ale nie ma wśród nich polskich przedsiębiorstw, są natomiast australijski fundusz IFM Investors i czeska spółka EPH. Tymczasem 16 września ofertę kupna zakładów należących do EDF złożyły wspólnie spółki Skarbu Państwa: PGE, PGNiG Termika, Energa oraz Enea. Jednak ich na liście potencjalnych nabywców spółek EDF nie ma.
Artykuł opublikowany na stronie: http://www.naszdziennik.pl/ekonomia-gospodarka/169095,odwet-paryza.html
czwartek, 27 października 2016
sobota, 24 września 2016
Dzień dobry
Obecnie trochę o smarach i smarowaniu, o tym jak dopasować smar. Smary stosuje się wszędzie tam gdzie potrzeba zminimalizować tarcie między elementami ścierającymi się. Smar naniesiony na nawierzchnie stanowi film, powłokę poślizgową, pomniejsza ona zużycie elementów, redukuje wydzielanie się temperatury i zarazem odbiera ją, zapobiega korozji elementów trących np. w środowisku wodnym.
Smary w odróżnieniu od olejow mają zagęszczacz, który stabilizuje fazę płynną i nie pozwala jej wyciekać np., z przegubów, łożysk, taśm zębatych. Dobór właściwego zagęszczacza ma znaczenie, ponieważ smary pracują w różnych warunkach: temperatura, prędkość, siła docisku elementów trących.
Typowymi smarami stosowanymi obecnie w przemyśle są smary litowe. Stosowane, jako uniwersalne w elementach: łożyskach tocznych, łożyskach ślizgowych, różnego rodzaju przekładniach i przegubach, prowadnicach ślizgowych i zębatych. Są relatywnie stabilne i łatwo pompowane, stąd ich wszechstronne zastosowanie w smarownicach ręcznych i pneumatycznych. Mają dobrą odporność na wodę i wysokie temperatury do plus 125 stopni, praca w zakresie niskich i średnich obrotów.
Smar molibdenowy to zmodyfikowany opisany wcześniej, o dwusiarczek molibdenu. Dzięki dodatkowi stosowany do wyższych obciążeń i niższych zakresów obrotów. Zalecany do sprężyn w wiatrówkach, niweluje drgania.
Smary miedziowe, temperatura używania do 1200 stopni. Smary odporne na działanie wysokich temperatur, do zabezpieczania sworzni, gwintów, nakrętek i śrub, łączników rur kolektorów cieplnych, elementów wolno poruszających się narażonych na temperatury w przemyśle ciężkim. W przypadku tych smarów, właściwości typowo smarne znikają przy temp 310 stopni, po tej granicy smar zachowuje właściwości zabezpieczające i działa, jako smar suchy. Z tego powodu nie powinien byś aplikowany do elementów obrotowych, pracujących cyklicznie przy niewielkich obciążeniach i wysokich temperaturach.
Smar silikonowy. Ciekawy smar do użytku na styku powierzchni wykonanych z różnego rodzaju tworzyw sztucznych, metalu, ceramiki, gumy i wielu innych. Dopuszczony do kontaktu z żywnością. Odporny na działanie wody, stosowany również, jako środek rozdzielający, np. do form wtryskowych.
Smar wapniowy z dodatkiem pyłu grafitowego, tzw. smar grafitowy. Przede wszystkim godny polecenia do smarowania elementów narażonych na warunki atmosferyczne i ogromne obciążenia. Wyśmienicie przywiera w wysokich temperaturach (po wytopieniu smaru wapniowego pozostaje grafit) nadająca własności suchego smarowania grafitem. Wysoka przewodność elektryczna, ale tu uwaga wyłącznie w połączeniach o znaczącym nacisku.
Wazelina techniczna, zastosowanie raczej, jako chwilowe zabezpieczenie przed korozją, oraz jako środek smarujący do słabo obciążonych układów, np. z tworzyw sztucznych. Używana w zabezpieczaniu styków przed utlenianiem, jest izolatorem, ale mając konsystencję płynną nie izoluje styków zetkniętych z pewną siłą.
Smary z dodatkami EP. To smary przeznaczone na wysokie obciążenia i wysokie obroty. Dodatki EP wchodzą w reakcję z podłożem metalowym (na poziomie molekularnym) w dużych temperaturach. Wchodząc w strukturę materiału tworzą warstwy dyfuzyjne i oddzielające elementy na ich styku. Ich działanie powoduje stałą regenerację nawierzchni w przypadku ich zużycia.
Obecnie trochę o smarach i smarowaniu, o tym jak dopasować smar. Smary stosuje się wszędzie tam gdzie potrzeba zminimalizować tarcie między elementami ścierającymi się. Smar naniesiony na nawierzchnie stanowi film, powłokę poślizgową, pomniejsza ona zużycie elementów, redukuje wydzielanie się temperatury i zarazem odbiera ją, zapobiega korozji elementów trących np. w środowisku wodnym.
Smary w odróżnieniu od olejow mają zagęszczacz, który stabilizuje fazę płynną i nie pozwala jej wyciekać np., z przegubów, łożysk, taśm zębatych. Dobór właściwego zagęszczacza ma znaczenie, ponieważ smary pracują w różnych warunkach: temperatura, prędkość, siła docisku elementów trących.
Typowymi smarami stosowanymi obecnie w przemyśle są smary litowe. Stosowane, jako uniwersalne w elementach: łożyskach tocznych, łożyskach ślizgowych, różnego rodzaju przekładniach i przegubach, prowadnicach ślizgowych i zębatych. Są relatywnie stabilne i łatwo pompowane, stąd ich wszechstronne zastosowanie w smarownicach ręcznych i pneumatycznych. Mają dobrą odporność na wodę i wysokie temperatury do plus 125 stopni, praca w zakresie niskich i średnich obrotów.
Smar molibdenowy to zmodyfikowany opisany wcześniej, o dwusiarczek molibdenu. Dzięki dodatkowi stosowany do wyższych obciążeń i niższych zakresów obrotów. Zalecany do sprężyn w wiatrówkach, niweluje drgania.
Smary miedziowe, temperatura używania do 1200 stopni. Smary odporne na działanie wysokich temperatur, do zabezpieczania sworzni, gwintów, nakrętek i śrub, łączników rur kolektorów cieplnych, elementów wolno poruszających się narażonych na temperatury w przemyśle ciężkim. W przypadku tych smarów, właściwości typowo smarne znikają przy temp 310 stopni, po tej granicy smar zachowuje właściwości zabezpieczające i działa, jako smar suchy. Z tego powodu nie powinien byś aplikowany do elementów obrotowych, pracujących cyklicznie przy niewielkich obciążeniach i wysokich temperaturach.
Smar silikonowy. Ciekawy smar do użytku na styku powierzchni wykonanych z różnego rodzaju tworzyw sztucznych, metalu, ceramiki, gumy i wielu innych. Dopuszczony do kontaktu z żywnością. Odporny na działanie wody, stosowany również, jako środek rozdzielający, np. do form wtryskowych.
Smar wapniowy z dodatkiem pyłu grafitowego, tzw. smar grafitowy. Przede wszystkim godny polecenia do smarowania elementów narażonych na warunki atmosferyczne i ogromne obciążenia. Wyśmienicie przywiera w wysokich temperaturach (po wytopieniu smaru wapniowego pozostaje grafit) nadająca własności suchego smarowania grafitem. Wysoka przewodność elektryczna, ale tu uwaga wyłącznie w połączeniach o znaczącym nacisku.
Wazelina techniczna, zastosowanie raczej, jako chwilowe zabezpieczenie przed korozją, oraz jako środek smarujący do słabo obciążonych układów, np. z tworzyw sztucznych. Używana w zabezpieczaniu styków przed utlenianiem, jest izolatorem, ale mając konsystencję płynną nie izoluje styków zetkniętych z pewną siłą.
Smary z dodatkami EP. To smary przeznaczone na wysokie obciążenia i wysokie obroty. Dodatki EP wchodzą w reakcję z podłożem metalowym (na poziomie molekularnym) w dużych temperaturach. Wchodząc w strukturę materiału tworzą warstwy dyfuzyjne i oddzielające elementy na ich styku. Ich działanie powoduje stałą regenerację nawierzchni w przypadku ich zużycia.
Maski przeciwgazowe i przeciwpyłowe
Cześć, przedstawiam temat:
Ochrona układu oddechowego przed pyłami, dymami i mgłami toksycznymi.
Na przykładzie wyboru ochron układu oddechowego do zagrożeń aerozolami toksycznymi, opisane są problemy wynikające z braku trwałego systemu działania w takiej sytuacji. Opisana jest aluzja analizy "wskaźnika ochronności" jako istotnego kryterium wyboru wzorowanego na NIOSH Respirator Decision Logic.
1. KRYTERIA DOBORU OCHRON UKŁADU ODDECHOWEGO
Typowy problem z jakim spotykają się producenci i sprzedawcy ochron dróg oddechowych, to telefon od klienta z pytaniem co ma kupić dla konkretnego stanowiska pracy: malarza, galwanizera, spawacza, operatora maszyny rolniczej, odlewnika. Od wiedzy i doświadczenia klienta i od wiedzy doradcy bardzo często zależy życie lub zdrowie pracownika.
Poziom tej wiedzy jest często niewystarczający, a poza tym przepisy i dostępne materiały informacyjne są często niejasne i niekonsekwentne.
Celem niniejszej prezentacji jest wskazanie sposobu doboru ochrony przed aerozolami toksycznymi i uczulenie zarówno dostawcy jak i odbiorcy} na ewentualne pułapki na tej drodze.
1.1. Podział ochron układu oddechowego
Istnieją dwa sposoby (zapewnienia pracownikom świeżego powietrza do oddychania).
Można go zaopatrzyć w:
Maskę oczyszczającą powietrze.
Maskę oczyszczającą z dmuchawą.
Przypadek drugi odrzucimy jako banalny, dysponując źródłem czystego powietrza zastanawiamy się jedynie zastanowić się czy to źródło nosić na plecach, przy pasie, czy plątającym nogi w wężu zasilającym.
Interesuje nas pierwszy przypadek.
Ustalmy teraz generalny wariant zagrożenia.
Mogą nim być:
1 Aerozole, areozol.
2 Pary i gazy substancji szkodliwych.
3 Aerozole oraz pary i gazy substancji szkodliwych.
Zajmiemy się zgodnie z wcześniejszym założeniem do aerozolami i sprecyzujmy jaki typ ochron dróg oddechowych można stosować:
1 Półmaski jednorazowe.
2 Maski ochronne wyposażone w filtry wymienne lub wielokrotnego użytku.
Te drugie mogą funkcjonować na zasadzie wymuszenia przepływu powietrza przez filtr :
oddechem pracownika
wentylatorem (dmuchawą)
W obu tych przypadkach możemy filtry umieścić w konstrukcji:
Ustnika - krępujące i niewydajne rozwiązane.
Półmaski
Pełnej maski
Poza maską, w połączeniu z wężem.
A dodatkowo, ochrony z wymuszonym obiegiem powietrza mogą być oparte o budowę kaptura lub hełmu. Jak widać, fundamentalnym elementem wszystkich tych ochron są filtry.
1.2. Klasyfikacja filtrów
Podział przyjęty w Europie przewiduje trzy klasy filtrów:
P1 - filtr przeciwko pyłom, dla których NDS jest nie mniejszy od 2 mg/m3 (z wyłączeniem pyłów azbestu)
P2 - filtr przeciwko pyłom, dymom i mgłom, dla których NDS jest nie mniejszy od 0,05 mg/m3 oraz pyłom azbestu
P3 - filtr przeciwko pyłom, dymom i mgłom, dla których NDS jest mniejszy od 0,05 mg/m3
Natychmiast po wejściu w życie tej klasyfikacji zaczęły się niekonsekwencje w oznaczaniu filtrów tymi klasami. Aby zrozumieć jak groźna może być ona dla potencjalnego użytkownika, trzeba przypomnieć jaki istotny parametr i jakimi metodami jest badany przy definiowaniu klasy filtrów. Tym parametrem jest efektywność filtracji. Bada się ją w Europie dwiema metodami:
Testem aerozolu chlorku sodu,
Testem mgły olejowej.
Pierwszy aerozol jest charakterystycznym aerozolem stałym: suche kryształki chlorku sodu zawieszone są w powietrzu. Badanie filtrów tym aerozolem odpowiada więc na kwestie jak sprawny będzie filtr przeciw aerozolom stałym (pyły i dymy).
Drugi aerozol jest charakterystycznym aerozolem ciekłym: kropelki oleju zawieszone są w powietrzu. Próba filtrów tym aerozolem odpowiada więc na zapytanie, jak efektywny będzie filtr przeciw aerozolom ciekłym (mgła cieczy). Wymagane skuteczności dla poszczególnych klas znajduje się poniżej.
Klasa filtru
Wskaźnik filtracji aerozolu przy przepływie 95 dm3/min.
Współczynnik filtracji aerozolu przy przepływie 95 dm3/min.
Opory przepływu przy przepływie
Opory przepływu przy przepływie
chlorek sodu
mgła olejowa
30 dm 3/min.
95 dm 3/min.
P1
maks. 20%
nie bada się
maks. 60 Pa
maks. 210 Pa
P2
maks. 6%
maks. 2%
maks. 70 Pa
maks. 240 Pa
P3
maks.0.05%
maks. 0.01%
maks. 120 Pa
maks. 420 Pa
Na rynku ukazały się ostatnio bardzo skuteczne półprodukty filtracyjne, uzyskiwane z włókien sztucznych metodą wydmuchu w strumieniu gorącego powietrza (tzw. materiały pneumotermiczne). Fundamentalnym mechanizmem filtracji jest w nich mechanizm oddziaływań elektrostatycznych pomiędzy naładowanym materiałem filtracyjnym i odmiennie naładowanymi cząstkami aerozolu. Filtry skonstruowane z tego półproduktu są bardzo skuteczne gdy bada się je metodą chlorku sodu, szybko z kolei tracą swoje cechy filtracyjne gdy kropelki reozolu neutralizują ładunek na włóknach. Wynik ten uwidacznia się w teście mgły olejowej, ale dopiero w trakcie dłuższego badania.
Są na rynku filtry oznakowane jako P2 niewytrzymujące testu mgły olejowej.
Dla rozróżnienia, czy filtry nadają się jedynie do filtracji cząstek stałych (pyłów i dymów) czy także cząstek ciekłych (mgieł) wprowadza się obecnie oznakowanie rozróżniające podklasy: P2S dla pyłów i dymów oraz P2SL dla pyłów, dymów i mgieł. Co gorsza zaczyna sobie torować drogę na rynek dodatkowo podklasa P3S. Info ze strony http://poziomicaspawarka.pl/bhp-ochrona-ciala-porady
Dla zestawienia można podać, że USA stale trzyma się swojej krajowej systematyki filtrów i używa dodatkowych testów dla ich oceny. Klasy filtrów wg standardów USA to:
przeciwko pyłom o NDS nie mniejszym niż 0,05 mg/m3
przeciwko dymom o NDS nie mniejszym niż 0,05 mg/m3
przeciwko mgłom o NDS nie mniejszym niż 0,05 mg/m3
przeciwko pyłom, dymom i mgłom o NDS mniejszym niż 0,05 mg/m3
przeciwko pochodnym radonu
przeciwko pyłom i mgłom zawierającym azbest.
Ochrona układu oddechowego przed pyłami, dymami i mgłami toksycznymi.
Na przykładzie wyboru ochron układu oddechowego do zagrożeń aerozolami toksycznymi, opisane są problemy wynikające z braku trwałego systemu działania w takiej sytuacji. Opisana jest aluzja analizy "wskaźnika ochronności" jako istotnego kryterium wyboru wzorowanego na NIOSH Respirator Decision Logic.
1. KRYTERIA DOBORU OCHRON UKŁADU ODDECHOWEGO
Typowy problem z jakim spotykają się producenci i sprzedawcy ochron dróg oddechowych, to telefon od klienta z pytaniem co ma kupić dla konkretnego stanowiska pracy: malarza, galwanizera, spawacza, operatora maszyny rolniczej, odlewnika. Od wiedzy i doświadczenia klienta i od wiedzy doradcy bardzo często zależy życie lub zdrowie pracownika.
Poziom tej wiedzy jest często niewystarczający, a poza tym przepisy i dostępne materiały informacyjne są często niejasne i niekonsekwentne.
Celem niniejszej prezentacji jest wskazanie sposobu doboru ochrony przed aerozolami toksycznymi i uczulenie zarówno dostawcy jak i odbiorcy} na ewentualne pułapki na tej drodze.
1.1. Podział ochron układu oddechowego
Istnieją dwa sposoby (zapewnienia pracownikom świeżego powietrza do oddychania).
Można go zaopatrzyć w:
Maskę oczyszczającą powietrze.
Maskę oczyszczającą z dmuchawą.
Przypadek drugi odrzucimy jako banalny, dysponując źródłem czystego powietrza zastanawiamy się jedynie zastanowić się czy to źródło nosić na plecach, przy pasie, czy plątającym nogi w wężu zasilającym.
Interesuje nas pierwszy przypadek.
Ustalmy teraz generalny wariant zagrożenia.
Mogą nim być:
1 Aerozole, areozol.
2 Pary i gazy substancji szkodliwych.
3 Aerozole oraz pary i gazy substancji szkodliwych.
Zajmiemy się zgodnie z wcześniejszym założeniem do aerozolami i sprecyzujmy jaki typ ochron dróg oddechowych można stosować:
1 Półmaski jednorazowe.
2 Maski ochronne wyposażone w filtry wymienne lub wielokrotnego użytku.
Te drugie mogą funkcjonować na zasadzie wymuszenia przepływu powietrza przez filtr :
oddechem pracownika
wentylatorem (dmuchawą)
W obu tych przypadkach możemy filtry umieścić w konstrukcji:
Ustnika - krępujące i niewydajne rozwiązane.
Półmaski
Pełnej maski
Poza maską, w połączeniu z wężem.
A dodatkowo, ochrony z wymuszonym obiegiem powietrza mogą być oparte o budowę kaptura lub hełmu. Jak widać, fundamentalnym elementem wszystkich tych ochron są filtry.
1.2. Klasyfikacja filtrów
Podział przyjęty w Europie przewiduje trzy klasy filtrów:
P1 - filtr przeciwko pyłom, dla których NDS jest nie mniejszy od 2 mg/m3 (z wyłączeniem pyłów azbestu)
P2 - filtr przeciwko pyłom, dymom i mgłom, dla których NDS jest nie mniejszy od 0,05 mg/m3 oraz pyłom azbestu
P3 - filtr przeciwko pyłom, dymom i mgłom, dla których NDS jest mniejszy od 0,05 mg/m3
Natychmiast po wejściu w życie tej klasyfikacji zaczęły się niekonsekwencje w oznaczaniu filtrów tymi klasami. Aby zrozumieć jak groźna może być ona dla potencjalnego użytkownika, trzeba przypomnieć jaki istotny parametr i jakimi metodami jest badany przy definiowaniu klasy filtrów. Tym parametrem jest efektywność filtracji. Bada się ją w Europie dwiema metodami:
Testem aerozolu chlorku sodu,
Testem mgły olejowej.
Pierwszy aerozol jest charakterystycznym aerozolem stałym: suche kryształki chlorku sodu zawieszone są w powietrzu. Badanie filtrów tym aerozolem odpowiada więc na kwestie jak sprawny będzie filtr przeciw aerozolom stałym (pyły i dymy).
Drugi aerozol jest charakterystycznym aerozolem ciekłym: kropelki oleju zawieszone są w powietrzu. Próba filtrów tym aerozolem odpowiada więc na zapytanie, jak efektywny będzie filtr przeciw aerozolom ciekłym (mgła cieczy). Wymagane skuteczności dla poszczególnych klas znajduje się poniżej.
Klasa filtru
Wskaźnik filtracji aerozolu przy przepływie 95 dm3/min.
Współczynnik filtracji aerozolu przy przepływie 95 dm3/min.
Opory przepływu przy przepływie
Opory przepływu przy przepływie
chlorek sodu
mgła olejowa
30 dm 3/min.
95 dm 3/min.
P1
maks. 20%
nie bada się
maks. 60 Pa
maks. 210 Pa
P2
maks. 6%
maks. 2%
maks. 70 Pa
maks. 240 Pa
P3
maks.0.05%
maks. 0.01%
maks. 120 Pa
maks. 420 Pa
Na rynku ukazały się ostatnio bardzo skuteczne półprodukty filtracyjne, uzyskiwane z włókien sztucznych metodą wydmuchu w strumieniu gorącego powietrza (tzw. materiały pneumotermiczne). Fundamentalnym mechanizmem filtracji jest w nich mechanizm oddziaływań elektrostatycznych pomiędzy naładowanym materiałem filtracyjnym i odmiennie naładowanymi cząstkami aerozolu. Filtry skonstruowane z tego półproduktu są bardzo skuteczne gdy bada się je metodą chlorku sodu, szybko z kolei tracą swoje cechy filtracyjne gdy kropelki reozolu neutralizują ładunek na włóknach. Wynik ten uwidacznia się w teście mgły olejowej, ale dopiero w trakcie dłuższego badania.
Są na rynku filtry oznakowane jako P2 niewytrzymujące testu mgły olejowej.
Dla rozróżnienia, czy filtry nadają się jedynie do filtracji cząstek stałych (pyłów i dymów) czy także cząstek ciekłych (mgieł) wprowadza się obecnie oznakowanie rozróżniające podklasy: P2S dla pyłów i dymów oraz P2SL dla pyłów, dymów i mgieł. Co gorsza zaczyna sobie torować drogę na rynek dodatkowo podklasa P3S. Info ze strony http://poziomicaspawarka.pl/bhp-ochrona-ciala-porady
Dla zestawienia można podać, że USA stale trzyma się swojej krajowej systematyki filtrów i używa dodatkowych testów dla ich oceny. Klasy filtrów wg standardów USA to:
przeciwko pyłom o NDS nie mniejszym niż 0,05 mg/m3
przeciwko dymom o NDS nie mniejszym niż 0,05 mg/m3
przeciwko mgłom o NDS nie mniejszym niż 0,05 mg/m3
przeciwko pyłom, dymom i mgłom o NDS mniejszym niż 0,05 mg/m3
przeciwko pochodnym radonu
przeciwko pyłom i mgłom zawierającym azbest.
Piły ręczne do drewna
Witam
Piły to chyba jedne z najstarszych narzędzi obok młotka, wykorzystywane przez ludzi. Na rynku można znaleźć dość duży asortyment ręcznych pił, w rozmaitych cenach, różnych kształtów i jakości. Jest taka zasada, że im więcej asortymentu na półce tym ciężej wypatrzyć stosowne narzędzie dla siebie. Profesjonalny użytkownik być może wie, czego szukać, przerobił już wiele pił i ma mniejsze lub większe pojęcie. Gorzej maja osoby sporadycznie pracujące tym narzedziem, wybór w takim wypadku jest trudny.
Postaram się przybliżyć trochę ten temat, aby łatwiej było podjąć decyzję. Zaznaczam że jest to tekst nieobiektywny, bo reprezentuje firmę Dom Techniczny Wieluń. Aczkolwiek te osoby, które nas znają wiedzą, że nie wciskamy kitu - dlatego egzystujemy nieustająco od 1990 roku i cieszymy się dobrą opinią na lokalnym rynku, a jest to chyba najlepsza rekomendacja.
Ale wracając do tematu.
Należałoby na początek napisać, że drzewo jest materiałem, które w chwili cięcia nie daje gładkiej powierzchni. Pozostają na niej włókna, które tra o boczną powierzchnię piły wytwarzając opór i temperaturę. Drewno o dużej wilgotności pozostawia dłuższe włoski a suche mniejsze.
Piły to narzedzia służące do cięcia drewna. Podczas cięcia - skrawanie realizują krawędzie skrawające na końcach piły, które w dwóch równoległych liniach cięcia odcinają w dół drewno. Aby otrzymać te linie, zęby są wygięte na zewnątrz od brzeszczota. Jest to słynny szrank :) lub rzaz piły starzy wiedzą o co chodzi. Dzięki temu nacięcie w drewnie jest szersze niż piła, zapobiega to zakleszczeniu się piły w drewnie.
Jeżeli zęby są rozwiedzione szeroko, będzie usuwane więcej drewna ( zastosowanie drewno mokre ) , mały szrank - piła wytnie mniej drewna czyli mały ubytek i szybkie cięcie. Jednak w przypadku wilgotnego drewna piła będzie się klinować i praca będzie bardzo ciężka.
Odpowierdni rzaz jest pierwszym warunkiem szybkiego cięcia.
Aby ciąć drewno szybko i efektywnie piła musi mieć jeszcze odpowiednio zaostrzone zęby. Chodzi głównie o odpowiedni kąt natarcia, skok zębów i geometrię ostrza.
Rodzaje zębów i sposobów ostrzenia:
Zęby proste mają krawędź skrawającą ustawioną równolegle do kierunku cięcia.
Zęby skośne, jak sama nazwa wskazuje wygięte pod różnym kątem.
Zęby na przemian skośne mają przynajmniej 2 krawędzie skrawające ustawione na przemian pod kątem. W takich brzeszczotach dodatkowo koryguje się wierzchołek ostrza. Pozwala to na uzyskanie dodatkowej krawędzi skrawającej co wyraźnie wydłuża żywotność pily. Te piły pracują do przodu i do tyłu. Czyli cięcie odbywa się w dwóch kierunkach.
Wariantem piły na przemian skośnej jest piła progresywna z wyrzutnikiem wiórów. Taki typ ostrzy co jakiś czas wykonane dodatkowe nacięcia pozwalające łatwo usunąć wióry, dzięki temu nie klinują one ostrza.
Oprócz tego warto wspomnieć o podziałce zęba. Inaczej o ilości i wielkości zębów na jednostkę długości cal - TPI.
Mała ilość zębów 2-5 / cal do szybkiego cięcia drewna mokrego. Do uniwersalnego cięcia drewna budowlanego suchego, 9-11 TPI, dla stolarki, listwy, panele. Bardzo duża ilość do prac modelarskich 13-14 TPI.
Rodzaje pił do drewna:
Piły kabłąkowe. To piły przeznaczone do szybkiego cięcia mokrego i suchego drewna. Stosowane do prac wycinkowych w ogrodzie i lesie, do cięcia drewna opałowego. Piła składa się z kabłąka wygiętego z stalowego profilu okrągłego ( nie polecam często się łamią i wyginają ), lub z stalowego profilu owalnego. Kabłąk ma zaczepy do mocowania brzeszczota i system mimośrodowego naciągania brzeszczota. Brzeszczoty są wąskie co minimalizuje problem klinowania się ich w czasie pracy. Występują dwa typy brzeszczotów: do drewna mokrego z wyrzutnikiem wiórów i do drewna suchego. Ostrza w tych piłach są utwardzane co w dużym stopniu przedłuża ich żywotność, ale nie można ich ostrzyć pilnikami ręcznymi.
Podstawowe długości to: 530 mm, 610 mm, 710 mm, 760 mm.
Piła ogrodowa jak sama nazwa wskazuje służą do przycinania drzew i gałęzi w ogrodzie, sadownictwie, lesie i szkółkarstwie. Piły składają się z ostrza na , którego końcu umocowana jest rączka. Rękojeść mają niekiedy wewnętrzny otwór do włożenia przedłużającego kila lub teleskopu. Takie rozwiązanie powoduje, że możemy je używać do przycinania gałęzi znajdujących sie wysoko. Piły ogrodowa mają na ogół płaskie lub wklęsłe linie ostrza. Zęby są głębokie i bardo agresywne z odpowiednim rozwiedzeniem. Warto podczas zakupu sprawdzić czy są odpowiednio sztywne. Wzorem mogą być piły G-Mam Swedeen lub Irwin. Mają one precyzyjnie i sztywne brzeszczoty redukujące opór w trakcie cięcia. Kształt zębów 3 ostrzowy, opracowany z myślą o szybkim i czystym, wydajnym cięciu.
Piły płatnice to piły przeznaczone do szybkiego, zgrubnego przecinania dużych elementów z suchego drewna. Brzeszczot wykonany jest z jednego szerokiego kawałka sprężystej blachy. Ponieważ ruch roboczy w trakcie cięcia płatnicą realizujemy od siebie muszą być one odpowiednio sztywne. Rękojeści w płatnicach są chronione i zamocowane w poprzek do linii cięcia. Ponieważ w płatnice używa się głównie w stolarstwie mają one rączki z płaszczyznami ustawionymi pod katem 45 o i 90 o w stosunku do górnej krawędzi brzeszczota. Dzięki temu można szybko zaznaczyć linie cięcia. Uzębienie jest najczęściej skośne z 3 krawędziami tnącymi. Podziałka płatnic to najczęściej 7 zębów na cal - do szybkich cieć, i 11 TPI ( z angielskiego zębów na cal) do cięć dokładnych, małych, delikatnych elementów. Info ze strony http://szlifierkawiertarka.pl/
Piły grzbietnice, to piły podobne jak płatnice lecz krótsze i z wzmocnionym grzbietem. Piły te stosuje się do cięć precyzyjnych w skrzynkach uciosowych. Przeważnie do cięcia listew drewnianych, z materiałów drewnopochodnych i z tworzywa. Piły grzbietnice maja bardo drobne zęby 11-12 TPI.
Piły do otworów i cięć po łuku. Konstrukcja podobna jak płatnic. Brzeszczot jest bardzo wąski i zakończony na ostro, czymś na kształt wiertła.
Piły ręczne jak większość narzedzi posiada ostre krawędzie, które mogą być niebezpieczne w użyciu, dla tego warto być skupionym i zachować zdrowy rozsądek podczas pracy.
Pozdrawiam
Piły to chyba jedne z najstarszych narzędzi obok młotka, wykorzystywane przez ludzi. Na rynku można znaleźć dość duży asortyment ręcznych pił, w rozmaitych cenach, różnych kształtów i jakości. Jest taka zasada, że im więcej asortymentu na półce tym ciężej wypatrzyć stosowne narzędzie dla siebie. Profesjonalny użytkownik być może wie, czego szukać, przerobił już wiele pił i ma mniejsze lub większe pojęcie. Gorzej maja osoby sporadycznie pracujące tym narzedziem, wybór w takim wypadku jest trudny.
Postaram się przybliżyć trochę ten temat, aby łatwiej było podjąć decyzję. Zaznaczam że jest to tekst nieobiektywny, bo reprezentuje firmę Dom Techniczny Wieluń. Aczkolwiek te osoby, które nas znają wiedzą, że nie wciskamy kitu - dlatego egzystujemy nieustająco od 1990 roku i cieszymy się dobrą opinią na lokalnym rynku, a jest to chyba najlepsza rekomendacja.
Ale wracając do tematu.
Należałoby na początek napisać, że drzewo jest materiałem, które w chwili cięcia nie daje gładkiej powierzchni. Pozostają na niej włókna, które tra o boczną powierzchnię piły wytwarzając opór i temperaturę. Drewno o dużej wilgotności pozostawia dłuższe włoski a suche mniejsze.
Piły to narzedzia służące do cięcia drewna. Podczas cięcia - skrawanie realizują krawędzie skrawające na końcach piły, które w dwóch równoległych liniach cięcia odcinają w dół drewno. Aby otrzymać te linie, zęby są wygięte na zewnątrz od brzeszczota. Jest to słynny szrank :) lub rzaz piły starzy wiedzą o co chodzi. Dzięki temu nacięcie w drewnie jest szersze niż piła, zapobiega to zakleszczeniu się piły w drewnie.
Jeżeli zęby są rozwiedzione szeroko, będzie usuwane więcej drewna ( zastosowanie drewno mokre ) , mały szrank - piła wytnie mniej drewna czyli mały ubytek i szybkie cięcie. Jednak w przypadku wilgotnego drewna piła będzie się klinować i praca będzie bardzo ciężka.
Odpowierdni rzaz jest pierwszym warunkiem szybkiego cięcia.
Aby ciąć drewno szybko i efektywnie piła musi mieć jeszcze odpowiednio zaostrzone zęby. Chodzi głównie o odpowiedni kąt natarcia, skok zębów i geometrię ostrza.
Rodzaje zębów i sposobów ostrzenia:
Zęby proste mają krawędź skrawającą ustawioną równolegle do kierunku cięcia.
Zęby skośne, jak sama nazwa wskazuje wygięte pod różnym kątem.
Zęby na przemian skośne mają przynajmniej 2 krawędzie skrawające ustawione na przemian pod kątem. W takich brzeszczotach dodatkowo koryguje się wierzchołek ostrza. Pozwala to na uzyskanie dodatkowej krawędzi skrawającej co wyraźnie wydłuża żywotność pily. Te piły pracują do przodu i do tyłu. Czyli cięcie odbywa się w dwóch kierunkach.
Wariantem piły na przemian skośnej jest piła progresywna z wyrzutnikiem wiórów. Taki typ ostrzy co jakiś czas wykonane dodatkowe nacięcia pozwalające łatwo usunąć wióry, dzięki temu nie klinują one ostrza.
Oprócz tego warto wspomnieć o podziałce zęba. Inaczej o ilości i wielkości zębów na jednostkę długości cal - TPI.
Mała ilość zębów 2-5 / cal do szybkiego cięcia drewna mokrego. Do uniwersalnego cięcia drewna budowlanego suchego, 9-11 TPI, dla stolarki, listwy, panele. Bardzo duża ilość do prac modelarskich 13-14 TPI.
Rodzaje pił do drewna:
Piły kabłąkowe. To piły przeznaczone do szybkiego cięcia mokrego i suchego drewna. Stosowane do prac wycinkowych w ogrodzie i lesie, do cięcia drewna opałowego. Piła składa się z kabłąka wygiętego z stalowego profilu okrągłego ( nie polecam często się łamią i wyginają ), lub z stalowego profilu owalnego. Kabłąk ma zaczepy do mocowania brzeszczota i system mimośrodowego naciągania brzeszczota. Brzeszczoty są wąskie co minimalizuje problem klinowania się ich w czasie pracy. Występują dwa typy brzeszczotów: do drewna mokrego z wyrzutnikiem wiórów i do drewna suchego. Ostrza w tych piłach są utwardzane co w dużym stopniu przedłuża ich żywotność, ale nie można ich ostrzyć pilnikami ręcznymi.
Podstawowe długości to: 530 mm, 610 mm, 710 mm, 760 mm.
Piła ogrodowa jak sama nazwa wskazuje służą do przycinania drzew i gałęzi w ogrodzie, sadownictwie, lesie i szkółkarstwie. Piły składają się z ostrza na , którego końcu umocowana jest rączka. Rękojeść mają niekiedy wewnętrzny otwór do włożenia przedłużającego kila lub teleskopu. Takie rozwiązanie powoduje, że możemy je używać do przycinania gałęzi znajdujących sie wysoko. Piły ogrodowa mają na ogół płaskie lub wklęsłe linie ostrza. Zęby są głębokie i bardo agresywne z odpowiednim rozwiedzeniem. Warto podczas zakupu sprawdzić czy są odpowiednio sztywne. Wzorem mogą być piły G-Mam Swedeen lub Irwin. Mają one precyzyjnie i sztywne brzeszczoty redukujące opór w trakcie cięcia. Kształt zębów 3 ostrzowy, opracowany z myślą o szybkim i czystym, wydajnym cięciu.
Piły płatnice to piły przeznaczone do szybkiego, zgrubnego przecinania dużych elementów z suchego drewna. Brzeszczot wykonany jest z jednego szerokiego kawałka sprężystej blachy. Ponieważ ruch roboczy w trakcie cięcia płatnicą realizujemy od siebie muszą być one odpowiednio sztywne. Rękojeści w płatnicach są chronione i zamocowane w poprzek do linii cięcia. Ponieważ w płatnice używa się głównie w stolarstwie mają one rączki z płaszczyznami ustawionymi pod katem 45 o i 90 o w stosunku do górnej krawędzi brzeszczota. Dzięki temu można szybko zaznaczyć linie cięcia. Uzębienie jest najczęściej skośne z 3 krawędziami tnącymi. Podziałka płatnic to najczęściej 7 zębów na cal - do szybkich cieć, i 11 TPI ( z angielskiego zębów na cal) do cięć dokładnych, małych, delikatnych elementów. Info ze strony http://szlifierkawiertarka.pl/
Piły grzbietnice, to piły podobne jak płatnice lecz krótsze i z wzmocnionym grzbietem. Piły te stosuje się do cięć precyzyjnych w skrzynkach uciosowych. Przeważnie do cięcia listew drewnianych, z materiałów drewnopochodnych i z tworzywa. Piły grzbietnice maja bardo drobne zęby 11-12 TPI.
Piły do otworów i cięć po łuku. Konstrukcja podobna jak płatnic. Brzeszczot jest bardzo wąski i zakończony na ostro, czymś na kształt wiertła.
Piły ręczne jak większość narzedzi posiada ostre krawędzie, które mogą być niebezpieczne w użyciu, dla tego warto być skupionym i zachować zdrowy rozsądek podczas pracy.
Pozdrawiam
piątek, 29 lipca 2016
Wiertła Multi Construction Bosch
Witam
W czasie pracy czasami zachodzi konieczność wiercenia w materiałach mieszanych, otwory w metalowej futrynie, za którą jest beton. Jest to najgorszy z możliwych zestawień materiałów stal i beton. Firma Bosch wprowadziła jakiś czas temu wiertło CYL-9 Multi Construction, którym da się wykonywać takie otwory.
Wiertło to nadaje się prawie wszystkich materiałów stosowanych przy wykańczaniu wnętrz, np. do betonu, muru, cegły, eternitu, lekkich materiałów budowlanych, laminatów, płytek szkliwionych, a przy odrobinie wprawy do gresowych o małej klasie twardości, drewna, plastiku, blach metalowych oraz mosiężnych.
Wiertło Multiconstructionprzeznaczone jest do wiercenia bezudarowego na niskich obrotach np. na wkrętarkach. W odróżnieniu jednak od konkurencji i pierwszych wersji nadaje się również do wiercenia z użyciem udaru. Z małą uwagą, że nie w ekstra twardych materiałach. Czyli w piaskowcu tak a w klinkierze nie.
Konstrukcja wiertła pozwala na skrawanie metali, tworzyw i drewna. Trzeba jednak pamiętać, że wiertła te nie są skonstruowane do wiercenia w stali. Wiercenie to jest możliwe, ale traktować je trzeba, jako opcję. Płytka wytworzona z trwałych węglików spiekanych o najdrobniejszych ziarnach. Geometria ostrza została tak zaprojektowana, aby powiązać możliwość skrawania i wiercenia z lekkim udarem. Wieloostrzowy szlif z specjalnym ścinem gwarantuje precyzję wiercenia. Kluczowy wpływ, na jakość wiertła Multi Construction ma metoda lutowania płytki i szlifowanie po lutowaniu. Zapewnia ono centryczność wiertła, minimalizuje bicie i co za tym idzie wydłuża żywotność.
Więcej na: poradniktechniczny.com
Kolejna ważna sprawa to wzmocniony rdzeń wiertła multiconstruction, otrzymano to poprzez dodanie dodatkowej spirali w rowku. Obniżono przez to prześwit i rowka. Jednak biorąc pod uwagę fakt, że wiertło CUL-9 skonstuowane zostalo do obróbki z wolnymi obrotami to nie będzie to miało istotnego wpływu na pracę wiertła.
Wiertło dla odróżnienia ma kolor niebieski z bocznym metalicznym szlifem.
W czasie pracy czasami zachodzi konieczność wiercenia w materiałach mieszanych, otwory w metalowej futrynie, za którą jest beton. Jest to najgorszy z możliwych zestawień materiałów stal i beton. Firma Bosch wprowadziła jakiś czas temu wiertło CYL-9 Multi Construction, którym da się wykonywać takie otwory.
Wiertło to nadaje się prawie wszystkich materiałów stosowanych przy wykańczaniu wnętrz, np. do betonu, muru, cegły, eternitu, lekkich materiałów budowlanych, laminatów, płytek szkliwionych, a przy odrobinie wprawy do gresowych o małej klasie twardości, drewna, plastiku, blach metalowych oraz mosiężnych.
Wiertło Multiconstructionprzeznaczone jest do wiercenia bezudarowego na niskich obrotach np. na wkrętarkach. W odróżnieniu jednak od konkurencji i pierwszych wersji nadaje się również do wiercenia z użyciem udaru. Z małą uwagą, że nie w ekstra twardych materiałach. Czyli w piaskowcu tak a w klinkierze nie.
Więcej na: poradniktechniczny.com
Kolejna ważna sprawa to wzmocniony rdzeń wiertła multiconstruction, otrzymano to poprzez dodanie dodatkowej spirali w rowku. Obniżono przez to prześwit i rowka. Jednak biorąc pod uwagę fakt, że wiertło CUL-9 skonstuowane zostalo do obróbki z wolnymi obrotami to nie będzie to miało istotnego wpływu na pracę wiertła.
Wiertło dla odróżnienia ma kolor niebieski z bocznym metalicznym szlifem.
czwartek, 28 lipca 2016
Gwintowniki do stali nierdzewnej INOX
Dzień dobry
Obróbka skrawaniem stali Inox zawsze przysparza wiele problemów. Stal INOX jest ciągliwa i podczas pracy lepi się do gwintowników, wierteł. Powoduje to odsunięcie krawędzi skrawającej narzędzia od obrabianego przedmiotu, błyskawiczne nagrzewanie, często słychać charakterystyczny pisk. Przegrzane narzedzie tępi się i nie nadaje do dalszej obróbki. Wyjściem z tego problemu są specjalne narzędzia do obróbki stali nierdzewnej: wiertła kobaltowe, narzynki do stali nierdzewnej, gwintowniki INOX, frezy INOX i inne. Oprócz tego konieczne jest użycie specjalnych dedykowanych
olejów do wiercenia i gwintowania nierdzewki np. TEREBOR.
Miałem niedawno możliwość przekonania sie na własnej skórze, co to znaczy nacinanie gwintu na szpilce z nierdzewki zwykłą narzynką i narzynką do stali nierdzewnej z użyciem Tereboru. W pierwszym wypadku zwykła narzynka zrywała zwoje, bardzo ciężko szło i gwint wyglądał tragicznie. W niektórych miejscach był zerwany nawet na połowie obwodu. W drugim wypadku w ruch poszła narzynka do stali nierdzewnych i preparat Terebor. Efekt był zupełnie inny, pełny gładki gwint szybko i sprawnie nacięty. Błąd polegał jedynie na tym, że krzywo zaczęliśmy, ale to sprawa wprawy i przygotowania czoła pręta.
Podobnie ma się sprawa z gwintownikami do stali INOX. Wykonane są ze stali HSSE i posiadają geometrię i powłoki umożliwiające obróbkę stali nierdzewnych. Gwintowniki ręczne i wysokowydajne stosuje sie w obróbce stali nierdzewnych austenitycznych, stali nierdzewnych ferrytyczno-austenitycznych (duplex).
Występuje kilka modeli gwintowników zależnie od przeznaczenia ręczne HSSE i HSSE z powłoką TIN, oraz wysokowydajne, przeznaczone do pracy na obrabiarkach konwencjonalnych i CNC.:
Poniżej kilka ich typów:
Ręczne HSSE
Do otworów nieprzelotowych < 2,5xD
Gwintownik INOX R40 HL
Cechy gwintownika:
Supergładka i odporna na ścieranie powłoka HL,
Rowki spiralne 40
Opuszczenie stożkowe średnicy zewnętrznej gwintu
Wzmocniona konstrukcja
Materiał HSSE
Nakrój C (2-3xP)
Wykonanie wg DIN-371; DIN-376; DIN-374
Gwintownik INOX R40 OX
Cechy gwintownika:
Azotopasywowane OX
Rowki spiralne 40
Opuszczenie stożkowe średnicy zewnętrznej gwintu
Wzmocniona konstrukcja
Materiał HSSE
Nakrój C (2-3xP)
Wykonanie wg DIN-371; DIN-376; DIN-374
Do otworów przelotowych < 3xD
Gwintownik INOX B HL
Cechy gwintownika:
Supergładka i odporna na ścieranie powłoka HL
Rowki proste ze skośną powierzchnią natarcia
Materiał HSSE
Nakrój B (4-5xP)
Wykonanie wg DIN-371; DIN-376; DIN-374
Gwintownik INOX B OX
Cechy gwintownika:
Azotopasywowane OX
Rowki proste ze skośną powierzchnią natarcia
Materiał HSSE
Nakrój B (4-5xP)
Obróbka skrawaniem stali Inox zawsze przysparza wiele problemów. Stal INOX jest ciągliwa i podczas pracy lepi się do gwintowników, wierteł. Powoduje to odsunięcie krawędzi skrawającej narzędzia od obrabianego przedmiotu, błyskawiczne nagrzewanie, często słychać charakterystyczny pisk. Przegrzane narzedzie tępi się i nie nadaje do dalszej obróbki. Wyjściem z tego problemu są specjalne narzędzia do obróbki stali nierdzewnej: wiertła kobaltowe, narzynki do stali nierdzewnej, gwintowniki INOX, frezy INOX i inne. Oprócz tego konieczne jest użycie specjalnych dedykowanych
olejów do wiercenia i gwintowania nierdzewki np. TEREBOR.
Miałem niedawno możliwość przekonania sie na własnej skórze, co to znaczy nacinanie gwintu na szpilce z nierdzewki zwykłą narzynką i narzynką do stali nierdzewnej z użyciem Tereboru. W pierwszym wypadku zwykła narzynka zrywała zwoje, bardzo ciężko szło i gwint wyglądał tragicznie. W niektórych miejscach był zerwany nawet na połowie obwodu. W drugim wypadku w ruch poszła narzynka do stali nierdzewnych i preparat Terebor. Efekt był zupełnie inny, pełny gładki gwint szybko i sprawnie nacięty. Błąd polegał jedynie na tym, że krzywo zaczęliśmy, ale to sprawa wprawy i przygotowania czoła pręta.
Podobnie ma się sprawa z gwintownikami do stali INOX. Wykonane są ze stali HSSE i posiadają geometrię i powłoki umożliwiające obróbkę stali nierdzewnych. Gwintowniki ręczne i wysokowydajne stosuje sie w obróbce stali nierdzewnych austenitycznych, stali nierdzewnych ferrytyczno-austenitycznych (duplex).
Występuje kilka modeli gwintowników zależnie od przeznaczenia ręczne HSSE i HSSE z powłoką TIN, oraz wysokowydajne, przeznaczone do pracy na obrabiarkach konwencjonalnych i CNC.:
Poniżej kilka ich typów:
Ręczne HSSE
Do otworów nieprzelotowych < 2,5xD
Gwintownik INOX R40 HL
Cechy gwintownika:
Supergładka i odporna na ścieranie powłoka HL,
Rowki spiralne 40
Opuszczenie stożkowe średnicy zewnętrznej gwintu
Wzmocniona konstrukcja
Materiał HSSE
Nakrój C (2-3xP)
Wykonanie wg DIN-371; DIN-376; DIN-374
Gwintownik INOX R40 OX
Cechy gwintownika:
Azotopasywowane OX
Rowki spiralne 40
Opuszczenie stożkowe średnicy zewnętrznej gwintu
Wzmocniona konstrukcja
Materiał HSSE
Nakrój C (2-3xP)
Wykonanie wg DIN-371; DIN-376; DIN-374
Do otworów przelotowych < 3xD
Gwintownik INOX B HL
Cechy gwintownika:
Supergładka i odporna na ścieranie powłoka HL
Rowki proste ze skośną powierzchnią natarcia
Materiał HSSE
Nakrój B (4-5xP)
Wykonanie wg DIN-371; DIN-376; DIN-374
Gwintownik INOX B OX
Cechy gwintownika:
Azotopasywowane OX
Rowki proste ze skośną powierzchnią natarcia
Materiał HSSE
Nakrój B (4-5xP)
Wykonanie wg DIN-371; DIN-376; DIN-374.
środa, 27 lipca 2016
Jak położyć płytki? Poradnik
Cześć
Dużo osób próbowało, jednym wyszło lepiej innym gorzej, albowiem to wbrew pozorom nie łatwa sprawa. Na finalny sukces ma wpływ sporo czynników. Jednym jest czas, o ile wykonujemy to dla siebie i nikt nas nie goni to warto solidnie się do pracy przygotować. Mam na myśli informacje teoretyczne i sprzęt.
Co może sie przydać z materiałów i narzędzi:
Płytki, jeśli układamy je w środku to broń Boże nie gresowe, bo w przyszłości jak będziemy chcieli zrobić otwór na kołek rozporowy, czy rury instalacyjne to sie zdziwimy i to bardzo mocno. Do płytek przydadzą sie listwy z tworzywa, choć są one mniej modne, ale ja uważam, że moża nimi zakryć to co nam nie wyjdzie. No i narożniki są bardziej bezpieczne, zwłaszcza jak mamy małe dzieci.
Klej do plytek, jest tego masa zawsze coś się znajdzie na naszą kieszeń.
Fugi, tu nie warto kombinować do wnętrz zwykłe, a na zewnątrz mrozoodporne (zalecam najlepszej jakości, nie ma nic gorszego niż przeciekający balkon)
Przecinarka do glazury, elektryczna lub ręczna. Jeśli ręczne to sugeruję Walmera, dobra Polska Firma w niezłej cenie. Jeśli elektryczna to może być tania Dedra lub Pansam, powinno się tylko w trakcie zakupu sprawdzić czy tarcza diamentowa nie ma bicia. Trzeba pamiętać, że ważniejsze niż elektryczna przecinarka do płytek jest to, jaką tarczę diamentową użyjemy.
Osprzęt glazurniczy, nakolanniki, sznurek traserski, krzyżyki i kliny do płytek, młotek gumowy.
Poziomica aluminiowa to ważna sprawa, bez niej nic nam nie wyjdzie. Miara zwijana, ołówek lub flamaster.
Materiał zaczerpniety z: poradniknarzedziowy.pl
Jak już wszystko mamy można wziąć się do projektowania, mam na myśli sposób ułożenia płytek. Można je poukładać na sucho i przemyśleć całość kompozycji, estetyka to jedno i jakość to drugie.
- Rozpoczynamy od przygotowania podłogi i ścian. Jest to jeden z najważniejszych elementów. Odmiennie będziemy robić w wypadku nowej podłogi (nowe tynki i wylewki muszą być związane, minimum 3-4 tygodnie w temperaturze pokojowej) a inaczej w przypadku starej. Poziomicą i łatą sprawdzamy poziom, usuwamy wszelkie wystające kawałki betonu, starego kleju, farby, gipsu. Czasami trzeba popracować przecinakiem i młotkiem, na koniec wszystko odkurzyć i tu uwaga panowie - odkurzacz przemysłowy jest bardziej efektywny niż domowy. Na równą podłogę i scianę nakładamy grunt, lub jeżeli powierzchnia jest mocno nierówna to wylewkę samopoziomująca. Zachować czasy schnięcia!!!
Reasumując podłoże musi być równe i dobrze związane.
- Następnie przystępujemy do właściwego projektowania, mam na myśli sposób rozłożenia płytek. Jeszcze raz układamy je na sucho, z uwzględnieniem szerokości fug. Na ściany ciężko jest ułożyć płytki na sucho :) trzeba wykorzystać sznurek traserski z farbką lub miarę, poziomica, łata aluminiowa i ołówek. Estetyka to jedno i jakość to drugie.
- Przystępujemy do układania glazury. W pierwszej kolejności mieszamy zaprawę klejową, mechanicznie lub ręcznie. Polecam mieszanie mechaniczne, pamiętamy najpierw woda potem sucha zaprawa, odczekać i mieszać. Porcja zaprawy dostosować do tępa układania płytek. Klej kładziemy na podłożu za pomocą kielni i rozprowadzamy go pacą zębatą, 8mm, 10mm, 12mm, zależnie od wielkości płytek i nierówności podłoża. Na klej kładziemy płytkę, którą dodatkowo dociskamy i obijamy na całej powierzchni młotkiem z gumy. Zabezpieczamy krzyżykiem narożniki i sprawdzamy poziomicą czy powierzchnia jest równa. Czasami się zdarza, że płytki są nierówne, wtedy trzeba odpowiednio korygować krzyżykami dystansowymi. Jeśli (kleju jest|zaprawy nałożymy} za dużo (płytka jest za wysoko) lub za mało (płytka jest niżej niż pozostałe), należy ją oderwać i skorygować ilość kleju. Najlepiej zeskrobać kielnią klej i nałożyć na nowo. Paca zębata rozprowadza zawsze tyle samo kleju, trzymając ją pod różnym kątem można nałożyć mniej lub więcej kleju. Po przyklejeniu pierwszego rzędu płytek, ostrożnie usuwamy klej z fug i mokrą gąbką czyścimy powierzchnię z kleju. Są takie kleje, które jak wyschną to nie można ich usunąć inaczej jak tylko środkami chemicznymi na bazie kwasu.
Ostatnie lub pierwsze płytki, w zależności od kompozycji trzeba przyciąć, pamiętając o dylatacji, odstępie od ściany. Najwięcej kłopotu przysparzają powierzchnie nieregularne lub rury i puszki elektryczne. Bezbłędnie spisuje sie tutaj otwornica diamentowa - do gresu, lub otwornica do płytek. Powierzchnie nieregularne obrabiamy techniką kombinowaną: najpierw narożniki wiertłem do płytek a następnie nacinamy tarczą diamentową lub nacinamy rysikiem i wyłamujemy szczypcami do płytek. Na rynku pojawiły się sie specjalistyczne elektronarzędzia do cięcia linii nieregularnych, ale nie są one dedykowane dla amatorów (ze względu na cenę). Ostre krawędzie gładzimy osełką lub tarczą diamentową.
- Po 24 godzinach, od przyklejenia ostatniej płytki przystępujemy do fugowania. Czyli zapełnieniu szczelin masą o odpowiednim kolorze. Zaprawę do fugowania nanosimy na płytki w zasięgu ręki nie większą niż 1m kw. Rozprowadzamy gumową pacą, skośnie do fug tak długo aż masa wypełni wszystkie szpary. I myjemy powierzchnie płytek mokrą gąbką, nacinaną lub gładką. Po kilku godzinach można ostatecznie wymyć podłogę mopem i przystąpić do wykańczania, listami przypodłogowymi lub narożnikami.
Powodzenia
Dużo osób próbowało, jednym wyszło lepiej innym gorzej, albowiem to wbrew pozorom nie łatwa sprawa. Na finalny sukces ma wpływ sporo czynników. Jednym jest czas, o ile wykonujemy to dla siebie i nikt nas nie goni to warto solidnie się do pracy przygotować. Mam na myśli informacje teoretyczne i sprzęt.
Co może sie przydać z materiałów i narzędzi:
Płytki, jeśli układamy je w środku to broń Boże nie gresowe, bo w przyszłości jak będziemy chcieli zrobić otwór na kołek rozporowy, czy rury instalacyjne to sie zdziwimy i to bardzo mocno. Do płytek przydadzą sie listwy z tworzywa, choć są one mniej modne, ale ja uważam, że moża nimi zakryć to co nam nie wyjdzie. No i narożniki są bardziej bezpieczne, zwłaszcza jak mamy małe dzieci.
Klej do plytek, jest tego masa zawsze coś się znajdzie na naszą kieszeń.
Fugi, tu nie warto kombinować do wnętrz zwykłe, a na zewnątrz mrozoodporne (zalecam najlepszej jakości, nie ma nic gorszego niż przeciekający balkon)
Przecinarka do glazury, elektryczna lub ręczna. Jeśli ręczne to sugeruję Walmera, dobra Polska Firma w niezłej cenie. Jeśli elektryczna to może być tania Dedra lub Pansam, powinno się tylko w trakcie zakupu sprawdzić czy tarcza diamentowa nie ma bicia. Trzeba pamiętać, że ważniejsze niż elektryczna przecinarka do płytek jest to, jaką tarczę diamentową użyjemy.
Osprzęt glazurniczy, nakolanniki, sznurek traserski, krzyżyki i kliny do płytek, młotek gumowy.
Poziomica aluminiowa to ważna sprawa, bez niej nic nam nie wyjdzie. Miara zwijana, ołówek lub flamaster.
Materiał zaczerpniety z: poradniknarzedziowy.pl
Jak już wszystko mamy można wziąć się do projektowania, mam na myśli sposób ułożenia płytek. Można je poukładać na sucho i przemyśleć całość kompozycji, estetyka to jedno i jakość to drugie.
- Rozpoczynamy od przygotowania podłogi i ścian. Jest to jeden z najważniejszych elementów. Odmiennie będziemy robić w wypadku nowej podłogi (nowe tynki i wylewki muszą być związane, minimum 3-4 tygodnie w temperaturze pokojowej) a inaczej w przypadku starej. Poziomicą i łatą sprawdzamy poziom, usuwamy wszelkie wystające kawałki betonu, starego kleju, farby, gipsu. Czasami trzeba popracować przecinakiem i młotkiem, na koniec wszystko odkurzyć i tu uwaga panowie - odkurzacz przemysłowy jest bardziej efektywny niż domowy. Na równą podłogę i scianę nakładamy grunt, lub jeżeli powierzchnia jest mocno nierówna to wylewkę samopoziomująca. Zachować czasy schnięcia!!!
Reasumując podłoże musi być równe i dobrze związane.
- Następnie przystępujemy do właściwego projektowania, mam na myśli sposób rozłożenia płytek. Jeszcze raz układamy je na sucho, z uwzględnieniem szerokości fug. Na ściany ciężko jest ułożyć płytki na sucho :) trzeba wykorzystać sznurek traserski z farbką lub miarę, poziomica, łata aluminiowa i ołówek. Estetyka to jedno i jakość to drugie.
- Przystępujemy do układania glazury. W pierwszej kolejności mieszamy zaprawę klejową, mechanicznie lub ręcznie. Polecam mieszanie mechaniczne, pamiętamy najpierw woda potem sucha zaprawa, odczekać i mieszać. Porcja zaprawy dostosować do tępa układania płytek. Klej kładziemy na podłożu za pomocą kielni i rozprowadzamy go pacą zębatą, 8mm, 10mm, 12mm, zależnie od wielkości płytek i nierówności podłoża. Na klej kładziemy płytkę, którą dodatkowo dociskamy i obijamy na całej powierzchni młotkiem z gumy. Zabezpieczamy krzyżykiem narożniki i sprawdzamy poziomicą czy powierzchnia jest równa. Czasami się zdarza, że płytki są nierówne, wtedy trzeba odpowiednio korygować krzyżykami dystansowymi. Jeśli (kleju jest|zaprawy nałożymy} za dużo (płytka jest za wysoko) lub za mało (płytka jest niżej niż pozostałe), należy ją oderwać i skorygować ilość kleju. Najlepiej zeskrobać kielnią klej i nałożyć na nowo. Paca zębata rozprowadza zawsze tyle samo kleju, trzymając ją pod różnym kątem można nałożyć mniej lub więcej kleju. Po przyklejeniu pierwszego rzędu płytek, ostrożnie usuwamy klej z fug i mokrą gąbką czyścimy powierzchnię z kleju. Są takie kleje, które jak wyschną to nie można ich usunąć inaczej jak tylko środkami chemicznymi na bazie kwasu.
Ostatnie lub pierwsze płytki, w zależności od kompozycji trzeba przyciąć, pamiętając o dylatacji, odstępie od ściany. Najwięcej kłopotu przysparzają powierzchnie nieregularne lub rury i puszki elektryczne. Bezbłędnie spisuje sie tutaj otwornica diamentowa - do gresu, lub otwornica do płytek. Powierzchnie nieregularne obrabiamy techniką kombinowaną: najpierw narożniki wiertłem do płytek a następnie nacinamy tarczą diamentową lub nacinamy rysikiem i wyłamujemy szczypcami do płytek. Na rynku pojawiły się sie specjalistyczne elektronarzędzia do cięcia linii nieregularnych, ale nie są one dedykowane dla amatorów (ze względu na cenę). Ostre krawędzie gładzimy osełką lub tarczą diamentową.
- Po 24 godzinach, od przyklejenia ostatniej płytki przystępujemy do fugowania. Czyli zapełnieniu szczelin masą o odpowiednim kolorze. Zaprawę do fugowania nanosimy na płytki w zasięgu ręki nie większą niż 1m kw. Rozprowadzamy gumową pacą, skośnie do fug tak długo aż masa wypełni wszystkie szpary. I myjemy powierzchnie płytek mokrą gąbką, nacinaną lub gładką. Po kilku godzinach można ostatecznie wymyć podłogę mopem i przystąpić do wykańczania, listami przypodłogowymi lub narożnikami.
Powodzenia
Subskrybuj:
Posty (Atom)